Une véritable culture de l'innovation Mikron Tool : l'Elon Musk de l'usinage

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Mikron Tool a remporté trois Prodex Award, dont le plus récent est le Best Performance Company Award. Depuis 20 ans, l'entreprise développe une forte culture de l'innovation. Markus Schnyder (PDG), Alberto Gotti (responsable de la R&D) et Silvia Schnyder (responsable de la communication) ont répondu à nos questions.

Pour quels domaines d'applications développez-vous vos outils ?

M. Schnyder : Nous nous concentrons sur les outils en carbure de petits diamètres pour les matériaux difficiles à usiner et pour des conditions d'utilisation extrême. Nos outils offrent une fiabilité de processus maximale et une durée de vie exceptionnelle. À l'origine, nous développions des outils spécifiques pour l'industrie automobile et l'industrie manufacturière, activité qui reste un pilier important.

Comment avez-vous évolué ces dernières années ?

A. Gotti : Les contraintes auxquelles nos outils font face ont augmenté parallèlement aux développements technologiques. Dans l'industrie automobile par exemple, les pompes à injection sont de plus en plus souvent fabriquées en acier inoxydable. L'usinage est plus difficile, et en même temps il doit être effectué de plus en plus rapidement. Confrontés à ces problématiques, nous devions être très réactif. Les paramètres étaient idéaux : des pièces en série avec de nombreux trous, parfois extrêmement petits. C'est ainsi que nous nous sommes lancés dans le domaine des matériaux difficiles à usiner associés à un niveau de fiabilité de processus encore plus élevé.

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Sur quels marchés êtes-vous présents aujourd'hui ?

M. Schnyder : Notre spécialisation nous a ouvert de nouveaux débouchés. Mais ce ne sont pas tant les marchés en tant que tels qui importent. Le facteur décisif est l'exigence des matériaux utilisés dans ces domaines. Et nos nouveaux défis se situent dans les domaines des techniques médicales, de l'horlogerie, de l'aérospatial et de l'énergie.

L'une des raisons de vos bonnes propriétés d'usinage est le refroidissement de vos outils, n'est-ce pas ?

M. Schnyder : En effet. Tout a commencé avec les forets CrazyDrill. Après le succès de nos forets à trous d'huile, nous avons même fait breveter les canaux de refroidissement de nos outils de fraisage en 2013. Nous avons ainsi bien complété notre gamme. Nous nous sommes fixé l'objectif très ambitieux de devenir le leader technologique pour l'usinage de matériaux difficiles. Cela peut sembler un peu arrogant, mais ici, au Tessin, nous fabriquons des outils de renommée mondiale. À l'heure actuelle, aucun autre outil ne surpasse les nôtres en termes de performance.

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Quelle est l'importance de la gamme de produits de perçage et de fraisage ?

S. Schnyder : Depuis 20 ans que nous développons des outils standards, nous proposons un catalogue d'outils à haute performance. Aujourd'hui, ce segment représente environ 50 % des ventes. Notre objectif est d'élargir notre gamme là où les besoins du marché l'exigent. C'est pourquoi nous renforçons encore notre position dans le domaine du perçage de trous profonds, actuellement jusqu'à 40xD pour les aciers inoxydables. Jusqu'à présent, nous nous concentrions sur les diamètres allant jusqu'à 6 mm seulement, mais nous commençons aujourd'hui à couvrir les « grands » diamètres jusqu'à 8 mm.

Quelles sont les problématiques posées par le développement d'outils standards ?

A. Gotti : Lorsque nous développons de nouvelles géométries de coupe pour des outils standards, nous devons être extrêmement prudents afin de ne pas enfreindre de brevets. De nombreuses entreprises développent des brevets mais ne les utilisent pas. C'est une façon d'empêcher l'innovation concurrente. Un exemple : certaines géométries spécifiques sont idéales pour le perçage de trous profonds dans le titane. Elles sont déjà brevetées, mais n'ont pas été mises sur le marché par le détenteur du brevet. La difficulté consiste donc à trouver une solution qui n'enfreigne pas ces brevets.

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