Outils de coupe L'alliance du PCD et de la lubrification interne, primée à l'EPHJ

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Récompensé par le Grand Prix des Exposants EPHJ 2026, Louis Bélet SA signe une innovation prometteuse : l'union du diamant polycristallin (PCD) et de la lubrification interne, dédiée à l'usinage des matériaux précieux et des céramiques techniques. Rencontre avec Thibaut Nicoulin, chargé de projet.

En quoi consiste cette innovation qui allie métal dur et diamant ?

L'idée est de réunir deux technologies que nous maîtrisons déjà chez Louis Bélet. D'un côté, les outils en métal dur à canaux de lubrification interne offrent un rendement élevé et percent très rapidement la matière. De l'autre, le diamant polycristallin garantit une longévité exceptionnelle. Nous avons donc brasé une pointe en PCD sur un corps en métal dur, puis repercé ce diamant au laser pour conserver l'arrosage par le centre de l'outil. Le résultat : la durée de vie du PCD combinée aux cadences de production permises par la lubrification interne. C'est vraiment l'alliance de nos deux meilleures technologies.

Quelles sont les applications visées ?

Nous avons développé deux versions prototypes, qui sont en réalité deux projets au sein d'un même projet. La première, en diamètre 2,28 mm, s'adresse aux métaux non ferreux et précieux : laiton, palladium, platine, platine-iridium, et alliages similaires. La seconde, en diamètre 1,60 mm, vise les matériaux durs comme la céramique, le métal dur, ou le saphir. Chacune repose sur un PCD spécifique, l'un adapté aux matériaux tendres et cuivreux, l'autre aux matériaux durs. En interne, nous avons le 2,28 mm dans le laiton sans plomb. Ce modèle a également été testé chez des clients dans des matériaux précieux, et les résultats sont très bons. Quant à la version dédiée aux matériaux durs, nous travaillons dans la céramique blanche, en oxyde de zirconium. Nous sommes en attente de validation client, les tests n'étant pas encore terminés pour ce modèle.

Louis Bélet est-il précurseur sur cette technologie ?

Difficile à affirmer. La lubrification interne existait déjà sur des outils droits, sans hélice, et sans plaquettes positionnées de cette manière. Sur les petits diamètres comme le 1,60 mm, nous pensons être parmi les premiers. Mais le marché est vaste et la concurrence nombreuse : revendiquer une place de « premier » serait prétentieux et ne nous avancerait à rien. Notre philosophie, c'est avant tout de répondre concrètement aux problématiques d'usinage de nos clients.

Quelles sont les prochaines étapes de développement ?

Ce sont les besoins des clients qui dicteront la suite : diamètres plus petits, longueurs plus grandes, peut-être d'autres formes. Nous poursuivons le développement en interne tout en testant sur le terrain. Nous sommes actifs sur les deux fronts en même temps. Lorsque nous aurons assez de recul sur ces marchés de niche, nous pourrons figer la technologie et constituer une véritable gamme standard, avec stock et catalogue.

Quand pouvons-nous nous attendre à la sortie d'une référence catalogue ?

Cela va prendre un peu de temps. Nous sommes une petite structure, où celui qui développe le prototype le gère jusqu'au bout, gamme et référence comprises. Impossible de tout mener de front et d'industrialiser les standards en même temps. Avec ce projet, mon rôle dans l'équipe de R&D évolue : je suis de plus en plus en contact avec les clients, et mes visites sur site augmentent. C'est un métier passionnant !

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