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Quels sont les défis actuels en termes de matériaux ?

A. Gotti : Très clairement les alliages cobalt-chrome, matériaux très difficiles à usiner. Puis vient le perçage de trous profonds dans le titane, pour lequel il n'y a guère de solution qui fonctionne bien et rapidement. Nous essayons donc de combler ces deux lacunes et avons déjà de bons résultats. Il y a aussi les alliages de tungstène, qui sont de plus en plus présents sur le marché.

Pourquoi est-il si difficile de percer des trous profonds dans le titane ?

A. Gotti : Le perçage profond du titane est l'une des choses les plus difficiles que nous ayons jamais faites. A partir de 3xD, la pression s'accumule sur les flancs du foret. Au début nous ne comprenions pas le problème. Le titane exerce une pression énorme lors du perçage de trous profonds, c'est comme du caoutchouc. Le titane pur a un allongement à la rupture de plus de 50 %, un désastre pour l'usinage. L'arête de coupe surchauffe très facilement, la conduction thermique est très mauvaise. La matière colle. La fragmentation des copeaux est très difficile.

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Comment les concurrents s'y prennent-ils ?

A. Gotti : Ils proposent tous des données de coupe plus faible. Pour les vis à os par exemple, le perçage est l'étape la plus lente de la production. Nous voulons changer cela.

Quand le cobalt-chrome est-il utilisé ?

A. Gotti : Les articulations artificielles du genou en cobalt-chrome se multiplient. Un matériau sensationnel pour le designer, mais terrible pour l'usineur. Au début, nous pensions que le cobalt-chrome était un matériau que nous pouvions ébaucher facilement. Nous pensions qu'avec notre système de refroidissement, nous pouvions résoudre tous les problèmes d'usinage. Les premiers tests nous ont ramené à la dure réalité. Les arêtes de coupe se sont tout simplement cassées, elles n'étaient pas assez solides pour le cobalt-chrome. Le cobalt-chrome est un matériau difficile à usiner. Mais c'est dans un cas comme celui-là que cela devient vraiment intéressant pour nous.

Comment vous en êtes-vous sorti ?

A. Gotti : Nous avons dû développer de nouvelles géométries adaptées au matériau. Cela fait partie de nos compétences. Nous avons donc entrepris de créer une série de fraises pour les articulations du genou en cobalt-chrome (une fraise d'ébauche et de finition avec rayon d'angle, et une fraise pour rainure en T), ainsi que des stratégies de fraisage, afin de pouvoir fabriquer l'ensemble de manière efficace et fiable. Aujourd'hui, certains de nos outils sont déjà utilisés par nos clients.

En ce qui concerne les stratégies de fraisage, quelle importance auront-elles à l'avenir ?

M. Schnyder : Elles seront de plus en plus importantes. Surtout dans le segment des petits outils, car les données de coupe et les stratégies de fraisage sont essentielles pour tirer le meilleur parti des outils utilisés. En termes d'usinage et de forces, un micro-outil de 0,5 mm se comporte différemment d'un outil de 10 mm. Il faut donc repenser les stratégies de fraisage. L'année dernière, nous avons mis au point une solution pour la production de vis à os Torx. Elle concernait l'ensemble du processus, pas seulement le perçage et le fraisage. Nous fournissons des outils et des données CN adaptés aux conditions du client.

Qu'en est-il du perçage ?

M. Schnyder : Le perçage et le fraisage vont souvent de pair. Mais les procédés de perçage sont plus faciles à mettre en œuvre que les procédés de fraisage. Cela est principalement dû au fait que la séquence du processus de perçage est moins complexe : un axe, terminé. Si nécessaire, on utilise une vitesse de coupe plus élevée et au lieu d'enlever cinq fois les copeaux, on perce en une seule fois.

Le perçage n'est néanmoins pas dénué de problème, n'est-ce pas ?

M. Schnyder : La réponse précédente concerne surtout la stratégie de production. Le perçage en tant que tel est extrêmement exigeant. Nos forets sont maintenant très demandés pour le perçage de canaux de refroidissement dans le domaine des turbines par exemple. Dans le cas d'une turbine à gaz, les coûts de production se montent rapidement à 5 ou 6 chiffres. Lorsque des trous doivent être percés en fin de chaîne de production, aucun foret ne doit casser. Ce serait un désastre. Même si nous étions capables de percer dix fois plus vite, nous n'aurions aucune chance d'être pris en considération si la fiabilité du processus n'est pas bonne. Personne ne prendrait un tel risque. Mais la durée de vie des outils que nous proposons et la fiabilité du processus sont étudiées, et c'est pourquoi nous sommes un partenaire intéressant pour le perçage des canaux de refroidissement de turbines. Cette information circule, c'est une étape très importante pour nous.

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