GIFA 2015, le salon international de la fonderie Préservation des ressources et efficacité énergétique

Rédacteur: Gilles Bordet

>> GIFA – 13e salon international spécialisé fonderie – va du 16 au 21 juin 2015 présenter des solutions innovantes pour l’industrie de la fonderie. Se passer de pièces de fonderie est inimaginable. Elles sont utiles pour faire marcher les voitures, pour produire de l’électricité à partir d’éoliennes, dans l’acheminement des systèmes de gazoduc, des fluides ou de tout autre matériau liquide et dans bien d’autres systèmes techniques qui ne fonctionneraient pas sans cela.

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GIFA – 13e salon international spécialisé fonderie – va du 16 au 21 juin 2015 présenter des solutions innovantes pour l’industrie de la fonderie.
GIFA – 13e salon international spécialisé fonderie – va du 16 au 21 juin 2015 présenter des solutions innovantes pour l’industrie de la fonderie.
(Image : GIFA)

C’est la raison pour laquelle l’industrie de la fonderie est un maillon indispensable dans la chaîne de valeur dans les secteurs industriels les plus importants et ainsi est-elle aussi une filière high-tech source d’avenir. D’après des estimations, la production globale mondiale de pièces moulées devrait atteindre en 2015 un volume de l’ordre de 100 millions de tonnes. Des analyses de la confédération CAEF – The European Foundry Association, il ressort que, rien qu’en Europe, plus de 4000 fonderies travaillent des matériaux ferreux ou non-ferreux, employant au total plus de 200'000 personnes (chiffres 2012).

Une des priorités des entreprises industrielles, et cela vaut aussi pour l’industrie de la fonderie, est la baisse des coûts opérationnels tout en continuant à développer leurs points forts en matière de techniques de fabrication. Ce sont, par exemple, les méthodes assistées par ordinateur devenues indispensables pour pouvoir développer et fabriquer rapidement des pièces moulées dans les formes et les noyaux nécessaires à leur usinage. Les nombreux processus utilisés en fonderie ne sont eux aussi contrôlés, gérés et analysés que par des systèmes électroniques. Dans tous ces domaines, mais aussi dans le secteur des matériaux et des intrants, les développements battent leur plein ; mais aussi, des procédés de fonderie traditionnels vont être modifiés et de nouveaux vont apparaître du fait des mixités des procédés.

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GIFA 2015, le salon mondial spécialisé fonderie, qui se tiendra à Düsseldorf du 16 au 20 juin 2015, va donner une vue d’ensemble sur les évolutions multiples et un aperçu sur l’avenir technique dans la fonderie.

Riche en tradition

Fondre est l’un des plus anciens procédés pour donner une forme aux matériaux. Aujourd’hui, , on utilise des procédés de fonderie qui au cours de ces dernières années ont été de plus en plus élaborés, toutefois, le principe reste le même : un matériau en fusion placé dans une forme creuse prend la forme voulue de son contenant et en se solidifiant devient un produit semi-fini ou une pièce prête à monter. Les noyaux placés dans le moule vont former des cavités à l’intérieur des pièces moulées. Grâce aux procédés de fonderie, on peut pratiquement réaliser toute sorte de pièces à usiner, notamment, des pièces à géométrie complexe, avec des cavités intérieures et des structures intérieures en filigrane qu’il serait impossible de fabriquer avec d’autres procédés de mise en forme. Les procédés de fonderie offrent ainsi des possibilités d’application multiples. Un autre avantage est le fait que les produits de fonderie sont 100 % recyclables.

Les matériaux de fonderie typiques sont des alliages de fer et de carbone – sur la base de fonte et de fer – sachant que la fonte et le fer ne sont pas la même chose – ainsi que des métaux non ferreux sur base de cuivre, d’aluminium, de magnésium, de titane, de plomb, d’étain, de zinc, de nickel et de tous leurs alliages coulables. Alors que généralement l’aptitude au moulage est une des conditions pour que le matériau métallique puisse être formé par moulage, ses propriétés individuelles – telles que rigidité, ductilité, résilience, résistance à l’usure, résistance à la corrosion et aux produits chimiques, résistance aux écarts de température basse ou haute, masse volumique spécifique – sont déterminantes dans le choix des matériaux eu égard à l’application future de la pièce à usiner.

Innovant dans le futur

Les plus gros clients de l’industrie de la fonderie sont l’industrie automobile, la constructeurs de machines-outils, les constructeurs d’installations industrielles, l’industrie du rail, l’industrie aéronautique et spatiale, les constructeurs d’installations énergétiques ainsi que les chantiers navals et la technologie marine. Mais on les trouve aussi dans la réalisation d’appareils pour le traitement des données informatiques, d’instruments de musique et de produits de technique médicale comme les implants dentaires. Avec des exigences qui croissent sans cesse et pour lesquelles les entreprises industrielles doivent apporter des solutions, ces secteurs d’activité, et notamment l’industrie automobile, sont autant de « moteurs d’innovation » pour l’industrie de la fonderie. Les composants automobiles typiques qui sont fabriqués en fonderie à partir de – différents - matériaux métalliques sont les blocs moteur, les pistons, les culasses, les carters de soupape, les carters de transmission et les boîtes de vitesse, les vilebrequins et les arbres à cames, les bielles, les composants du train de roulement, les disques de frein et les jantes, mais aussi les interrupteurs, les leviers, les poignées de porte, les enrouleurs des ceintures de sécurité, les pièces pour les airbags, sans oublier les emblèmes des marques.

La plupart des blocs moteur de taille petite et moyenne sont en fonte, en fonte GS (un alliage spécial de fonte pour des exigences élevées) ou du fait de la faible masse volumique, en alliages fonte d’aluminium. Un des composants les plus compliqués à fabriquer est la culasse. Il faut mettre à l’intérieur les conduits d'entrée et de sortie pour les soupapes, les cavités servant à la commande du moteur, les chaînes de commande et le système de refroidissement, les alésages pour la lubrification et éventuellement le carburant ainsi qu’une partie de la chambre à combustion. Outre des propriétés de rigidité élevées, une telle pièce doit avoir une grande stabilité de forme, une bonne conductivité thermique et une faible dilatation thermique et, dans le cas de moteurs diesel, pouvoir aussi tenir durablement une pression très élevée. Avec ses développements, l’industrie de la fonderie a contribué largement au progrès de la construction des moteurs.

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