Événement Plongée dans l'univers du décolletage au cœur du Grand Chasseral

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Du composant horloger aux implants dentaires, des logiciels de programmation aux pièces embarquées dans le programme spatial Artemis, le décolletage est partout, bien qu'il reste souvent invisible. À l'occasion des journées de la presse organisées par l'Association des Fabricants de Décolletages et de Taillages (AFDT), nous avons parcouru le Grand Chasseral à la découverte d'entreprises qui illustrent toute la richesse et la diversité de cet écosystème industriel d'exception.

Chaque année, les journées de la presse de l'AFDT permettent aux journalistes spécialisés de découvrir les multiples facettes d'une industrie souvent méconnue du grand public. Pourtant, derrière de nombreux produits qui rythment notre quotidien se cachent des composants usinés avec une précision extrême dans les ateliers de l'Arc jurassien.

Pour cette édition 2026, notre périple nous a conduits au cœur du Grand Chasseral, territoire historiquement lié à l'horlogerie, à la mécanique de précision et aux microtechniques. Au fil des décennies, cette région a vu se développer un tissu industriel unique où fabricants de machines, sous-traitants, spécialistes des matériaux, bureaux d'ingénierie et entreprises de pointe collaborent au quotidien.

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Rickli Micromécanique SA : une histoire familiale avant tout

Notre première étape nous mène à Vauffelin, chez Rickli Micromécanique SARickli Micromécanique SA. Dès notre arrivée, le ton est donné. Ici, pas de discours sur les volumes records ou les productions de masse. L'entreprise familiale, fondée en 1980, s'est construite autour d'une philosophie différente : privilégier les petites séries à forte valeur ajoutée et accompagner ses clients dans le développement de solutions sur mesure.

Active principalement dans les domaines médical, industriel et aérospatial, Rickli Micromécanique compte une quinzaine de collaborateurs. Une taille volontairement maîtrisée qui permet à l'entreprise de conserver une grande agilité et une proximité forte avec ses clients.

Au fil de la visite, nous découvrons une organisation qui tranche avec certains modèles industriels plus traditionnels. Chaque polymécanicien est responsable de ses propres machines. Il réalise les mises en train, suit sa production, contrôle ses pièces et participe même au choix ainsi qu'à la commande de ses outils.

Cette responsabilisation des collaborateurs constitue l'une des forces de l'entreprise. Elle favorise l'autonomie, l'engagement et surtout la conservation des compétences. Avec une ancienneté moyenne particulièrement élevée, Rickli Micromécanique bénéficie d'un turnover très faible, un atout précieux dans un contexte où le recrutement de personnel qualifié représente un défi pour de nombreuses entreprises.

Cette stabilité se reflète également dans la qualité des réalisations produites sur le site. Les pièces usinées ici se retrouvent dans des dispositifs médicaux de haute précision, des équipements destinés à l'industrie fine ou encore dans des applications particulièrement exigeantes du secteur spatial. L'entreprise a par exemple participé à la fabrication de vis destinées à des instruments de mesure embarqués dans la dernière mission d'Artemis. Une illustration concrète du fait que des composants produits dans une PME du Grand Chasseral peuvent contribuer à des projets d'envergure mondiale.

La visite met également en lumière les exigences croissantes auxquelles doivent répondre les entreprises du secteur. Traçabilité complète, certifications médicales et aéronautiques, maîtrise des matériaux complexes ou encore contrôle métrologique avancé font désormais partie du quotidien. Loin de l'image du simple sous-traitant exécutant, Rickli se définit davantage comme un partenaire de développement capable d'accompagner ses clients dès les premières phases de conception.

Après avoir découvert comment une PME familiale de quinze collaborateurs fabrique des composants destinés au secteur médical et même à l'exploration spatiale, nous poursuivons notre voyage à quelques kilomètres de là, où une autre facette du décolletage nous attend. Car derrière chaque pièce de précision se cachent également des logiciels, des simulations et des compétences numériques devenues indispensables aux ateliers modernes.

Quand le numérique accompagne la précision

Notre deuxième halte nous conduit chez MW Programmation SA à Malleray. À première vue, l'entreprise diffère fortement des ateliers de production visités précédemment. Pourtant, elle occupe aujourd'hui une place essentielle dans l'écosystème des microtechniques.

Depuis plus de quarante ans, cette société familiale accompagne les entreprises dans la programmation de leurs machines CNC et dans l'optimisation de leurs processus d'usinage. Ses solutions sont utilisées dans de nombreux secteurs, allant de l'horlogerie au médical en passant par la mécanique de précision.

Très rapidement, nous prenons conscience du rôle stratégique joué par ces outils numériques. Les machines modernes sont devenues extrêmement performantes, mais leur potentiel dépend largement de la qualité de leur programmation. Simulation d'usinage, vérification des programmes, gestion des données machines, développement de postprocesseurs ou encore logiciels de transmission font désormais partie intégrante des processus industriels.

Les démonstrations réalisées lors de notre visite illustrent parfaitement cette évolution. Aujourd'hui, il est possible de simuler virtuellement une opération complexe avant même de lancer la production réelle. Une manière efficace de réduire les temps de mise au point, d'éviter les erreurs et d'améliorer la productivité.

Mais MW Programmation ne se limite pas au développement de logiciels. L'entreprise joue également un rôle important dans la formation des futurs professionnels. Chaque année, plusieurs apprentis issus de la filière polymécanicien y sont formés. Parallèlement, les équipes dispensent environ six formations hebdomadaires à des entreprises clientes.

Cette activité de transmission des connaissances apparaît comme un enjeu majeur. Les métiers évoluent rapidement et les compétences liées à la programmation deviennent aujourd'hui aussi importantes que la maîtrise des machines elles-mêmes.

Au fil des échanges, une idée revient régulièrement : l'industrie du futur ne reposera pas uniquement sur des équipements toujours plus sophistiqués, mais aussi sur la capacité des collaborateurs à exploiter pleinement ces technologies.

De la pièce unitaire aux millions de composants

Après avoir exploré les coulisses numériques de la production, nous prenons désormais la direction de Monnin SA à Sonceboz. Changement d'échelle.

Fondée en 1946, l'entreprise fait partie des acteurs historiques du décolletage jurassien. Au fil des décennies, elle a connu une croissance importante tout en restant fidèle à son ADN : produire des composants horlogers de haute précision répondant aux exigences toujours plus élevées des manufactures.

Dès notre arrivée, nous découvrons une entreprise qui a su évoluer avec son temps. Loin du simple atelier de décolletage, Monnin SA maîtrise aujourd'hui un large éventail de savoir-faire complémentaires. Décolletage, taillage, roulage, traitements thermiques, polissage, décoration, assemblage, soudage laser ou encore galvanoplastie sont réalisés en interne. Cette intégration verticale constitue l'un des principaux atouts de l'entreprise. Elle permet non seulement de maîtriser la qualité à chaque étape de fabrication, mais également de proposer aux clients des composants finis plutôt que de simples pièces usinées.

Au cours de la visite, nous découvrons une organisation structurée autour de plusieurs lignes de produits fonctionnant presque comme des « mini-entreprises » au sein de l'entreprise. Chaque ligne dispose de ses propres objectifs, de ses moyens de production et de ses équipes dédiées. Certaines sont spécialisées dans les fournitures standards, telles que les vis, axes, goupilles ou tubes. D'autres se consacrent à des composants beaucoup plus complexes, notamment les systèmes d'amortisseurs de chocs, les ensembles de barillets ou encore les roulements intégrés aux masses oscillantes.

Les chiffres donnent le vertige. Certaines lignes produisent plusieurs dizaines de millions de composants chaque année, tandis que d'autres réalisent des ensembles nécessitant de nombreuses opérations et des tolérances extrêmement serrées.

Un autre aspect a retenu notre attention : la volonté affirmée de préparer la relève. Avec sa Monnin Academy et ses apprentis en formation, l'entreprise investit activement dans la transmission des compétences. Une démarche devenue indispensable pour assurer la pérennité d'un savoir-faire qui reste au cœur de l'identité industrielle du Grand Chasseral.

Notre voyage se poursuit ensuite à Villeret, où nous retrouvons l'une des illustrations les plus concrètes de la diversification des savoir-faire issus du décolletage. Après avoir découvert des composants destinés à l'horlogerie, nous allons désormais observer comment les technologies de précision développées dans le Grand Chasseral contribuent à améliorer la santé de millions de patients à travers le monde.

Du savoir-faire horloger aux technologies médicales

Dernière étape de notre périple : Straumann Group à Villeret. Si cette entreprise est aujourd'hui mondialement reconnue pour ses solutions dentaires, son histoire reste profondément liée à celle de la région et à l'univers des microtechniques.

Dès la présentation, un élément ressort avec force : Straumann n'aurait probablement pas connu un tel développement ailleurs qu'au cœur de cet écosystème industriel unique. La proximité des fabricants de machines, des spécialistes des matériaux, des fournisseurs d'outils et des compétences issues de l'horlogerie a largement contribué à son essor.

Le site de Villeret constitue aujourd'hui l'un des centres de production stratégiques du groupe. Avec près de 800 collaborateurs, plus de 3200 références de produits et une présence dans plus de 100 pays, les dimensions impressionnent. Pourtant, malgré ces volumes considérables, la précision reste omniprésente.

Nous découvrons notamment qu'un implant nécessite une trentaine d'étapes de fabrication réparties sur environ un mois. Plus de la moitié du processus est consacrée aux contrôles qualité. Chaque pièce est contrôlée, tracée et documentée selon des standards extrêmement rigoureux.

Les chiffres présentés lors de la visite témoignent du niveau d'exigence atteint. Des millions d'implants sont produits chaque année, tandis que la traçabilité des composants peut être assurée sur plusieurs décennies.

Au-delà de l'aspect industriel, cette visite met également en lumière l'extraordinaire évolution des savoir-faire développés dans l'Arc jurassien. Les compétences autrefois destinées principalement à l'horlogerie contribuent aujourd'hui à des secteurs aussi exigeants que le médical.

Former aujourd'hui pour réussir demain

Au fil de ces deux journées, un thème est revenu dans chacune des entreprises visitées : la formation.

Qu'il s'agisse des apprentis formés chez Monnin SA, des jeunes accueillis par MW Programmation, de la transmission familiale engagée chez Rickli Micromécaniques ou encore des besoins constants en nouvelles compétences chez Straumann, tous les acteurs rencontrés partagent la même préoccupation.

L'avenir du décolletage ne dépend pas uniquement des investissements dans les machines ou les logiciels. Il repose également sur la capacité à transmettre les connaissances et à attirer une nouvelle génération vers ces métiers.

À travers ce voyage de presse, l'AFDT a une nouvelle fois rempli sa mission : faire découvrir une industrie parfois discrète, mais dont l'importance devient évidente dès lors que l'on prend le temps d'en pousser les portes.

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