Avec la technique de charge de batterie Fronius, AMAG Austria Metall réduit le besoin en énergie dans l’intralogistique Des chargeurs de batterie innovants et écologiques

Afin de réduire le besoin en courant de la flotte et de satisfaire aux nouvelles lois en matière d’efficacité énergétique AMAG Austria Metall GmbH, le plus grand fabricant d’aluminium d’Autriche, a opté pour les chargeurs de batteries innovants de Fronius.

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Les nouvelles lois en matière d’efficacité énergétique sont actuellement un sujet de discussion dans toutes les branches. Depuis 2015, les entreprises européennes sont obligées de justifier de mesures concrètes pour diminuer leur consommation de courant, soit par des audits réguliers soit par l’introduction d’un système de gestion de l’énergie. L’objectif est clair : plus d’efficacité signifie une compétitivité plus élevée et ainsi le renforcement de la position de l’Europe. Cela protège également l’environnement, car les entreprises améliorent leur bilan carbone. Toutefois, la question suivante se pose pour les responsables dans les entreprises qui fonctionnent en règle générale depuis longtemps de manière économique et durable : où puis-je encore économiser de l’énergie ?

La gestion de l’énergie doit réduire la consommation de courant

« Notre consommation de courant actuelle est d’environ 184 gigawatts-heures », indique Dr. Florian Stadler, responsable de la gestion de l’énergie chez AMAG Austria Metall GmbH. L’entreprise autrichienne est le plus grand groupe de production d’aluminium du pays ainsi qu’un fabricant haut de gamme de produits plats laminés, de plaques de fonte de précision et d’alliages de fonte de recyclage. Ces produits sont entièrement fabriqués sur le site de Ranshofen en Haute-Autriche, qui contient entre autres une fonderie et une usine de laminage. Les produits finis sont utilisés entre autres dans l’industrie automobile, l’aéronautique, la construction navale, de machines et d’installations, l’architecture, l’électronique ou les équipements sportifs.

Afin de réduire autant que possible la consommation d’énergie, AMAG utilise un système de gestion de l’énergie qui fait partie du système de gestion intégré de l’entreprise et qui est géré par un propre département. « Notre mission est de passer au crible des processus existants pour y trouver des potentiels d’économie et de faire avancer des projets visant à améliorer la performance énergétique », décrit M. Stadler. En 2013, l’entreprise a fait tester pour la première fois son système de gestion de l’énergie et a directement été certifiée selon la norme européenne ISO 50001.

Travail de titan pour la flotte électrique d’engins de manutention

L’intralogistique est moderne et conçue de façon efficace : plus de 150 engins de manutention à entraînement électrique, de la balayeuse en passant par des plates-formes de levage, des gerbeurs à fourches et des remorqueurs jusqu’aux chariots gros tonnage d’une capacité de douze tonnes, assurent chez AMAG un flux interne de matériaux rapide et fiable, sans bruits ni émissions. L’exploitation fonctionne 24 heures sur 24, les engins de manutention sont donc soumis à des exigences particulièrement élevées en matière de performance et de disponibilité.

Afin d’éviter des temps d’immobilisation prolongés, les chariots et les remorqueurs avant tout sont équipés de batteries de rechange : « Si la capacité d’une batterie approche de sa fin, le conducteur se dirige vers une des stations de charge centrales et échange la batterie contre une nouvelle en l’espace de quelques minutes seulement », explique M. Stadler. Les plus grandes batteries d’entraînement, comme celles utilisées dans les chariots latéraux du fabricant Hubtex, pèsent plusieurs tonnes ; elles sont déplacées par une grue de hangar. Avec une tension nominale de 80 volts et des capacités allant jusqu’à 1'000 ampères-heures, elles fournissent l’énergie nécessaire pour soulever et transporter les énormes plaques d’aluminium.

Un nouveau processus de charge pour une meilleure efficacité

La charge des nombreuses batteries d’entraînement et la consommation de courant qui y est liée présentent toutefois un facteur de coût non négligeable. C’était une raison suffisante pour que Florian Stadler et son équipe scrutent précisément le process de charge. En cherchant des possibilités d’optimisation, les responsables chez AMAG sont tombés sur les chargeurs de batteries de Fronius.

Le leader technologique situé dans la ville autrichienne de Pettenbach a développé une nouvelle génération de chargeurs de batteries sur la base du process de charge Ri innovant. Avec un rendement global allant jusqu’à 84 %, elles sont bien plus efficaces que des solutions classiques et prolongent également la durée de vie des batteries d’entraînement coûteuses grâce à leur chargement durable.

« Le process de charge Ri s’adapte de façon personnalisée à l’âge, la température et l’état de charge d’une batterie », explique Leopold Grammerstätter, conseiller spécialisé dans les chargeurs de batteries chez Fronius. « Ainsi, les pertes au début de la charge et lors de la phase de recharge sont bien plus faibles qu’avec d’autres technologies de charge. » Cela réduit la consommation d’énergie et ainsi les coûts de la consommation électrique ainsi que les émissions de CO2.

Le process protège également bien mieux la batterie, car elle chauffe moins lors de la charge. « Ainsi, elles tiennent plus longtemps et doivent être moins souvent échangées : un autre avantage en termes de coûts », ajoute M. Grammerstätter.

Grâce au calculateur de frais consécutifs I-SPoT Calculator, Fronius a tout d’abord défini le potentiel d’économies présent chez AMAG, et les résultats étaient étonnants : « Nous avons découvert que l’entreprise pouvait économiser plus de 600'000 kilowatts-heures de courant par an grâce à nos chargeurs de batteries », explique M. Grammerstätter. « Les émissions de CO2 indirectes pouvaient être réduites d’environ 150 000 kilogrammes par an. » Les arguments ont convaincu : en 2014, Fronius a livré les 20 premiers chargeurs de batteries du type Selectiva à AMAG par le biais du partenaire commercial Banner et en 2015, 20 autres ont été fournis.

Photovoltaïque et technique de charge de batterie auprès d’un seul fournisseur

Pour alimenter l’intralogistique en électricité de façon économique et durable, l’entreprise avait déjà effectué un autre investissement en 2013. Une installation photovoltaïque d’une puissance de 40,8 kWh avait été installée sur un espace libre du site de l’usine. Les quatre onduleurs, qui y produisent depuis un courant solaire écologique, proviennent également de Fronius. « Notre objectif sur le long terme est d’avoir un flux de matériaux neutre en CO₂ », explique Florian Stadler. « Le courant solaire produit ne va pas directement dans les stations de charge, mais nous pouvons l’injecter sur place dans nos répartiteurs et l’utiliser ici sur le site. »

Le responsable pour la gestion de l’énergie est entièrement satisfait de la solution Fronius. « Les appareils offrent la meilleure technologie présente sur le marché et nous aident à effectuer des économies considérables, que ce soit pour la consommation de courant ou le bilan carbone », observe-t-il. Ainsi, ils représentent un facteur important pour le respect des strictes lois en matière d’efficacité énergétique. « Ils garantissent également que nos engins de manutention soient toujours disponibles, même sous ces conditions difficiles. » La performance des batteries d’entraînement extrêmement sollicitées serait bien meilleure grâce aux nouveaux chargeurs de batteries. MSM

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