Portrait d'entreprise : Takumi Precision Engineering Grandir et évoluer en tant que sous-traitant

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Takumi Precision Engineering est un sous-traitant irlandais actif dans l'aérospatiale et les technologies médicales. La société a intégré le Groupe Acrotec en juillet 2022. Donal Galligan, nommé PDG en mars 2021 après 21 ans dans l'entreprise, nous parle des forces de Takumi, des défis à relever et de leur vision pour l'avenir.

Veuillez présenter l'histoire de l'entreprise.

Takumi, qui signifie « artisan » en japonais, a été fondée en 1998 par Gerry Reynolds. Après avoir passé 6 ans au Japon, Gerry et sa femme japonaise Junko se sont installés en Irlande et Takumi est née deux ans plus tard. Lorsque j'ai rejoint la société en 2000, nous étions 5 employés. Aujourd'hui, Takumi compte 130 employés, dont beaucoup ont plus de 15 ans d'ancienneté. À l'époque, Takumi proposait des travaux d'ingénierie générale aux entreprises industrielles. En 2002, nous nous sommes tournés vers le marché des dispositifs médicaux, très présent en Irlande, puis en 2008, l'opportunité d'usiner des composants pour le marché de l'aérospatiale s'est présentée. J'ai été nommé PDG en mars 2021, après que Gerry ait décidé de laisser l'équipe de direction prendre les rênes de l'entreprise. Après un premier contact non fructueux de la part d'Acrotec en juillet 2021, un second contact à l'automne a mené à une réunion de présentation en Irlande. Au cours des mois suivants, Gerry et moi avons visité certaines entreprises du groupe en Suisse et nous avons officiellement rejoint Acrotec en juillet 2022. Nous y avons vu une formidable opportunité de croissance pour Takumi. Nous avons réalisé un CA de 12 mio. d'euros en 2022, notre objectif pour 2023 est de 14 mio. d'euros, pour atteindre 20 mio. d'euros dans trois ans. À l'heure actuelle, 60 % des revenus proviennent de l'aérospatiale et 40 % des MedTech. Notre objectif est d'inverser cette tendance pour atteindre 55 % pour les MedTech et 45 % pour l'aérospatiale. Nous continuons à nous concentrer sur la croissance des deux marchés, mais nous voulons que le pilier MedTech se développe plus rapidement. Notre système de gestion de la qualité va de pair avec le travail dans ces deux secteurs hautement réglementés, avec l'obtention des certifications AS9100, ISO13485 et ISO14001.

Quels services offrez-vous ?

Nous sommes spécialisés dans l'usinage de précision. Notre domaine d'expertise est l'usinage 5 axes. Nous disposons de tours suisses, de machines CNC Lead standards, de fraiseuses 3 axes, de fraiseuses 5 axes avec chargeur de palettes, de fraiseuses à chargement robotisé, de machines d'electroérosion à fil et par enfonçage, et d'une machine de découpe jet d'eau 5 axes. Notre dernier développement est une chaîne de traitement pour l'anodisation de pièces, entre autres. Nous essayons de couvrir autant que possible l'ensemble de la chaîne d'approvisionnement, avec en outre des équipes de finition manuelle dédiées à nos clients MedTech et aux sous-ensembles aérospatiaux. Pour les composants jusqu'à environ 1 m, il y a très peu de choses que nous ne pouvons pas usiner. Nous sommes également leaders en Irlande en matière de programmation 5 axes. Nous avons été choisis comme site d'essai en Irlande pour HyperMill, qui convient parfaitement aux applications MedTech et aux applications de technologie de haute précision, avec 10 programmeurs HyperMill en interne.

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Quels sont les produits typiques que vous fabriquez ?

Bien que nous puissions fabriquer des pièces jusqu'à 2 m sur nos machines à 3 axes, nous avons décidé il y a quelques années de nous concentrer sur les pièces jusqu'à 1 m. En ce qui concerne l'aérospatiale, nous sommes un fournisseur important de l'Airbus A220. Nous usinons une grande partie des garnitures en aluminium qui se trouvent sur le dessus des sièges de première classe, ainsi que les structures internes des sièges pour le cadre et la base. Nous produisons également de nombreux composants structurels sur l'avion Global.

Au sein de notre division MedTech, nous fabriquons principalement des implants orthopédiques pour le remplacement des articulations comme les genoux et les hanches, ainsi que des outils et des instruments chirurgicaux permettant aux équipes chirurgicales de placer les pièces dans le corps. Nous fabriquons également des aides cardiovasculaires pour la réparation et le remplacement des valves.

Quels sont les défis actuels du marché aérospatial ?

Les taux de production d'avions ont rebondi plus fortement qu'avant la crise du COVID et notre principal défi est d'assurer l'approvisionnement en matériaux. Le carnet de commandes d'avions s'étend sur une dizaine d'années à l'heure actuelle. Des entreprises comme Boeing et Airbus font appel à plusieurs fournisseurs pour produire le même numéro de pièce, et la capacité de production d'avions n'est toujours pas suffisante. Même si c'est une bonne chose en théorie pour les sous-traitants, il reste très difficile d'entrer dans la chaîne d'approvisionnement, y compris pour nous, fournisseur agréé avec expérience sur le programme A220. L'Irlande est un pays très avancé en matière de fabrication, ce qui est très bien connu dans le marché des MedTech, mais pas tellement dans l'aérospatiale, contrairement à l'Irlande du Nord qui fabrique un tiers de tous les sièges d'avion. Nous essayons de changer cela et d'attirer l'attention des principaux décideurs de l'industrie aérospatiale.

Quelle est votre stratégie pour vous développer dans le secteur MedTech ?

Notre stratégie consiste à utiliser les synergies au sein du Groupe Acrotec, à orienter notre équipe de développement commercial dans cette direction et à tirer parti de l'expérience de nos équipes ingénierie et qualité. Nous voulons nous positionner en tant que gestionnaire de chaîne d'approvisionnement et, si nous ne pouvons pas tout faire par nous-mêmes, nous pouvons presque tout faire avec le reste des entreprises de la division MedTech d'Acrotec. Nous sommes toujours fiers de sortir des sentiers battus pour aider nos clients. Nous sommes solutionneurs de problèmes. L'association de notre expérience avec les capacités supplémentaires offertes par Acrotec constituent un avantage considérable pour nos clients. En outre, alors que Takumi s'est développée sur des petits lots, nous avons constaté une demande de la part de nos clients pour des volumes moyens depuis que nous avons rejoint Acrotec, ce qui nous positionne comme un acteur plus important.

Prévoyez-vous d'investir dans votre atelier ?

Avant de rejoindre Acrotec, nous savions que nous devions améliorer notre niveau d'automatisation. Les visites de certaines entreprises du groupe nous ont vraiment ouvert les yeux sur les possibilités existantes. Nous disposions déjà d'un système de chargement de palettes et avons maintenant un système de chargement robotisé. Outre l'automatisation des machines elles-mêmes, nous continuons à travailler sur l'automatisation des fonctions de soutien. Nous continuerons à investir dans l'automatisation, qui soutiendra notre croissance dans le sens où elle nous aidera à être plus compétitifs et nous donnera la possibilité de faire fonctionner l'atelier d'usinage 24h/24 et 7j/7. L'automatisation ne signifie pas une réduction des effectifs, bien au contraire. La croissance du volume et du chiffre d'affaires implique également d'agrandir notre équipe. En juillet 2021, Takumi comptait 80 personnes, contre 130 aujourd'hui.

Vous avez mentionné l'automatisation des fonctions de soutien : qu'est-ce qui est déjà en place ?

Il y a quelques années, nous avons remarqué que nous étions déjà très économes en ce qui concerne le travail sur les machines, mais que nous avions des lacunes au niveau de tous les processus de soutien. Nous organisions par exemple une réunion quotidienne pour vérifier sur papier l'état d'avancement des commandes. Nous avons commencé à développer notre propre système numérique en interne avec des programmeurs informatiques. Notre système s'appelle « Mado », ce qui signifie « fenêtre » en japonais. Tout a commencé par un simple site web sur lequel l'état de toutes les commandes était visible. Bien qu'il ait été difficile de convaincre les gens de passer au numérique, le système est maintenant bien en place. Toutes nos réunions sont gérées numériquement à l'aide de simples écrans tactiles. Les notifications de maintenance, les évaluations des employés et les formations sont toutes gérées par Mado. Un portail client permet à nos clients de l'état de leurs commandes. Notre objectif est de travailler sans papier d'ici fin 2023. Dans un monde concurrentiel, les clients se soucient du temps qu'il faut pour fabriquer leurs pièces conformément aux spécifications, peu importe la façon dont vous y parvenez. Il faut donc être intelligent pour rester compétitif, et l'optimisation des fonctions de soutien de votre entreprise est une nécessité. MSM

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