Portrait d'entreprise : Domont mécanique Savoir-faire jurassien en grand format

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À Courroux, depuis plus de 40 ans, Domont Mécanique SA met son expertise au service de la mécanique générale. L'entreprise créée en 1980 par René Domont se démarque par sa capacité à usiner des pièces de quelques grammes à plusieurs tonnes. Un savoir-faire rare et précieux dans un écosystème régional tourné presque exclusivement vers la micromécanique.

La dynamique PME a toujours investi dans des machines-outils de qualité et a su, au gré des avancées technologiques, choisir les outils de production les mieux adaptés à ses besoins. Depuis quelques années, elle a entamé une importante modernisation de son parc machines avec pour corollaire la numérisation croissante de ses procédés de fabrication.

« Nous avions un besoin urgent de rénover notre parc machines. Nos centres d'usinage les plus anciens avaient entre 20 et 30 ans, ils arrivaient en fin de vie. Le plus gros d'entre eux devait prioritairement être remplacé, » précise Pascal Domont, directeur de Domont Mécanique SA.

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Une fois le cahier des charges défini – 5 axes, tête basculante, table tournante intégrée, plus de 500 mm de course en Y, cône de broche HSK… –, les demandes d'offre ont été lancées auprès de quatre fabricants. Le choix de l'entreprise s'est finalement porté sur un centre d'usinage allemand Hedelius Tiltenta T7, distribué par Newemag de Tolus Group.

Sous-traitance en mécanique générale, un « shiai » quotidien

En japonais, « shiai » signifie épreuve ou compétition. Le terme désigne un affrontement entre deux judokas dans un cadre formel. Souplesse, agilité et stratégie sont indispensables pour marquer l'ippon, la victoire. Ces qualités physiques et morales constituent également un atout majeur pour survivre et se développer dans le secteur de la sous-traitance mécanique.

« Lorsque l'on fait de la sous-traitance, on ne fabrique pas de produits propres ; on dépend de ses clients, pour la plupart des fabricants. Ce n'est pas un domaine facile, nous sommes tributaires de la bonne marche des affaires de nos clients et, en période de ralentissement ou de crise, nous sommes les premiers impactés », constate Pascal Domont.

Malgré ces difficultés, passagères ou plus persistantes, Pascal Domont conserve un optimisme intact et un leitmotiv clair : toujours avancer et progresser. Un état d'esprit qui n'est sans doute pas étranger à son long parcours de judoka multimédaillé.

« Ici, nous sommes dans une région dominée par l'horlogerie. Nous faisons un peu figure d'exception, car nous fabriquons des pièces de plus grande taille, ce qui nous permet de tirer notre épingle du jeu », explique Pascal Domont.

Jean-Philippe Laville, responsable des ventes pour la Suisse romande chez Newemag, abonde dans ce sens : « Les capacités d'usinage de Domont Mécanique sont assez exceptionnelles dans la région. Je connais très peu d'entreprises disposant de capacités d'usinage similaires. »

Pour autant, l'entreprise n'est pas épargnée lors des périodes de crise horlogère. Elle produit notamment des composants essentiels à la fabrication de machines-outils utilisées dans la fabrication horlogère et la micromécanique.

« Cela nous a conduits à cultiver la plus grande polyvalence possible, en diversifiant nos domaines d'activité afin de répondre aux besoins d'une clientèle aussi large que variée. Nous nous distinguons aussi en proposant un service complet, clé en main, du devis initial jusqu'à la pièce finie », précise Pascal Domont avant de conclure :

« Mais dans le Jura, l'horlogerie conservera toujours une place prépondérante. Nombre de nos principaux clients sont des acteurs du secteur horloger, et heureusement qu'il existe encore des entreprises comme Willemin-Macodel ou Humard Automation, sans qui de nombreux sous-traitants n'existeraient sans doute plus aujourd'hui. C'est grâce aux entreprises de la région que nous avons pu progresser. »

L'entreprise familiale propose une large palette de services : fraisage, tournage, rectification, honnage, traitements thermiques, réparation, fabrication et montage complets de machines, prototypes, outillages spéciaux et hydraulique, pour des secteurs aussi variés que les machines-outils, l'horlogerie, l'alimentaire et l'énergie.

Certifiée ISO 9001 depuis 2010, la PME jurassienne emploie aujourd'hui dix collaboratrices et collaborateurs.

Tiltenta T7 : conçue pour une polyvalence maximale

Le centre d'usinage 5 axes T7 de la série Tiltenta d'Hedelius a été conçu dès l'origine pour répondre aux exigences de la production mixte. Grâce à sa tête pivotante en continu, il permet aussi bien l'usinage 3 ou 4 axes de grandes pièces sur une longue table fixe que l'usinage 5 axes, positionné ou simultané, sur un plateau circulaire intégré. Cette configuration offre la possibilité de passer sans rupture d'opérations en bout à des usinages sur cinq faces, le tout avec une seule et même machine.

La T7-2600 se distingue par des courses généreuses : 2600 mm en X, 700 mm en Y et 695 mm en Z. Son encombrement demeure pourtant mesuré grâce à une cinématique à colonne mobile et une table fixe de 3 mètres de long, capable de supporter des pièces pouvant atteindre 2,5 tonnes.

Trois broches sont proposées au choix, offrant une puissance de 22 à 35 kW et une vitesse de rotation comprise entre 14 000 et 18 000 tr/min, avec un cône de broche aux normes ISO 40, BT 40 et HSK 63. Aujourd'hui proposée dans sa version T7 Neo, une évolution modernisée, elle peut être équipée au choix d'une commande Heidenhain TNC 7 ou Siemens Sinumerik One.

Hedelius propose un large éventail d'options en matière de périphériques : magasins d'outils de 45 à 264 positions, groupes haute pression et systèmes de filtration, solutions d'automatisation pour pièces et palettes, systèmes de serrage point zéro intégrés, palpeurs infrarouge 2D et 3D, ainsi qu'un système de contrôle laser dynamique des outils pour ne citer que les plus importantes.

La gamme Tiltenta se décline en quatre modèles, de la T7 à la T11, chacun offrant plusieurs longueurs de course en X : 2000, 2600, 3600, 4600 ou 6200 mm. Toutes les tables fixes peuvent être équipées d'un ou plusieurs plateaux circulaires CN intégrés et de diviseurs rapportés pour un maximum de flexibilité.

Cette conception confère aux machines Tiltenta une remarquable polyvalence. Grâce à la cloison de séparation optionnelle, l'espace d'usinage peut être divisé en deux zones indépendantes et totalement sécurisées. Il devient alors possible d'usiner une pièce dans le premier compartiment tout en déchargeant une pièce terminée ou en chargeant une nouvelle pièce dans le second, sans aucune interruption du programme en cours.

La série Tiltenta est dotée d'un bâti et d'une colonne en fonte, associés à un axe Y à porte-à-faux constant qui garantit une rigidité et une précision uniformes sur l'ensemble de la course d'usinage. La rigidité et la précision des éléments mobiles reposent sur des guidages linéaires et des vis à billes issus de fabricants allemands et suisses, réputés pour leur qualité et leur fiabilité.

Une fois l'assemblage achevé, la précision de positionnement, la répétabilité, la rectitude et le jeu d'inversion des axes sont contrôlés au moyen d'un interféromètre laser. Pour maintenir une précision constante, l'asservissement fonctionne en boucle fermée grâce à des règles de mesure absolues sur les axes linéaires et à des capteurs d'angle installés au centre de chaque axe rotatif. Afin d'accroître encore la précision, des capteurs de température optionnels peuvent être intégrés pour compenser électroniquement les dilatations thermiques. La précision de positionnement est annoncée à 8 µm par mètre.

La gamme Tiltenta incarne une synthèse réussie de modernité, de précision, de rigidité, d'ergonomie et de polyvalence. Conçue pour s'adapter à un large éventail de secteurs industriels, elle demeure, pour une production allemande, particulièrement compétitive sur le plan économique.

Bien plus qu'un simple outil de production

En service depuis 2020, la Tiltenta T7 a déjà produit de nombreuses pièces, pour la plus grande satisfaction de Simon Fleury, chef d'atelier chez Domont Mécanique. « À l'époque, lorsque Newemag a livré cette machine, c'était la première en service en Suisse romande », précise Jean-Philippe Laville.

Son arrivée dans l'atelier de la PME a marqué un tournant, transformant profondément la manière d'appréhender et de fabriquer les pièces. « La possibilité d'usiner des pièces massives en 5 axes a tout changé. Auparavant, nous aurions pu les réaliser, certes, mais au prix de nombreuses reprises et opérations de repositionnement. Sur le plan économique, cela n'aurait pas été viable. Cette machine nous a permis d'élargir nos capacités d'usinage tout en augmentant notre productivité », explique Pascal Domont.

Mais réussir sa transition numérique n'est pas chose aisée. Elle requiert du personnel qualifié, capable de comprendre, d'utiliser et d'interconnecter un parc machines de nouvelle génération. Pour Pascal Domont, il était hors de question d'investir dans un centre d'usinage moderne tout en continuant à appliquer des méthodes de production dépassées. C'est tout un écosystème qu'il a fallu adapter et moderniser, à commencer par la configuration des locaux.

« Pour les aspects plus techniques liés à l'outillage de coupe, aux moyens de serrage, à la programmation, aux stratégies d'usinage et aux logiciels, les connaissances de M. Fleury m'ont beaucoup aidé. C'est une personne très compétente, dotée d'une vision claire des procédés d'usinage modernes. Il est important, même lorsqu'on est le patron, de savoir écouter ses collaborateurs, surtout lorsqu'ils apportent de nouvelles compétences, approches et savoir-faire à l'entreprise », souligne Pascal Domont.

Une prise en main simple et rapide

L'arrivée de l'Hedelius a nécessité plusieurs équipements essentiels à son bon fonctionnement. « Nous tenions absolument à équiper la machine d'une liaison de broche à contact cône-face afin de garantir une rigidité maximale, notamment lors des opérations d'ébauche », explique Simon Fleury.

Ce choix a conditionné le type de broche installée sur la machine : une moto-broche Celox de 18 000 tr/min, développant un couple de 136 Nm pour une puissance de 35 kW. Il s'agit du seul modèle de broche disponible pour cette machine et proposé avec un cône HSK 63.

Les tasseaux et mandrins de fraisage en HSK n'ont pas été les seuls investissements nécessaires. L'entreprise s'est également dotée de dispositifs de serrage des pièces compatibles avec le système de point zéro intégré à la table de la machine. Enfin, afin de simplifier et d'accélérer la préparation des outils, un banc de mesure a été installé à proximité immédiate de la machine.

La mise en service de l'Hedelius T7-2600 n'a pas posé de difficulté majeure. Simon Fleury connaît parfaitement la commande TNC 640 qui équipe cette machine. « C'est une commande que j'apprécie beaucoup. Elle offre de nombreuses possibilités, que ce soit en matière de programmation, de gestion des outils et des compensations, ou encore de simulation graphique des programmes », souligne-t-il.

Au cours des deux premiers mois suivant sa mise en service, Simon Fleury a pris en main la machine en réalisant différents posages indispensables à de nombreuses productions récurrentes, ainsi que quelques pièces clients encore usinées sur d'anciennes machines.

« Par la suite, nous avons commencé à utiliser ce centre d'usinage de manière plus intensive, sans rencontrer de problèmes particuliers », ajoute-t-il.

Qu'il s'agisse de bâtis de machines-outils usinés en 5 axes positionnés, de fraisages en bout de pièces longues ou encore de petites pièces complexes réalisées en 5 axes simultanés, l'Hedelius a tenu toutes ses promesses. « Bien entendu, cette machine, comme toutes les autres, a ses petites faiblesses. Nous les avons clairement identifiées, que ce soit en termes de puissance, de rigidité ou encore de précision », précise Simon Fleury. L'identification de ces limites a permis à l'entreprise d'adapter ses stratégies d'usinage afin d'exploiter pleinement le potentiel de ce centre.

Naturellement, il n'était plus question de programmer directement au pied de la machine. « Aujourd'hui, nous disposons d'outils logiciels modernes et performants tels que SolidWorks pour la modélisation et SolidCAM pour la FAO. Nous travaillons également à partir des fichiers STEP que nous transmettent nos clients, ce qui me permet d'établir des offres précises dans les délais les plus courts », conclut-il.

Simon Fleury apprécie également le magasin d'outils standard, qui permet déjà de réaliser une grande variété d'opérations, même si, à l'usage, une capacité plus importante ne serait pas superflue. L'ergonomie, avec ses grandes portes automatiques permettant un chargement par le haut à l'aide d'un palan ou d'un pont roulant, ainsi que l'excellente visibilité de la zone de travail, vient parfaire la longue liste des qualités de cette machine.

Perspective d'avenir

« La période du Covid a été complexe, mais nous avons réussi à traverser cette crise sans trop de casse ; nous avons eu de la chance. En revanche, la période actuelle se révèle plus difficile. Nous n'avions encore jamais eu recours au chômage partiel dans cette entreprise jusqu'à aujourd'hui. Ce n'est pas facile d'arriver le matin et de voir les machines à l'arrêt », constate Pascal Domont.

Cela a entraîné le report de certains investissements, notamment celui d'une deuxième Tiltenta, dotée d'une course en Y plus importante, comme la T9 qui atteint 900 mm. C'est regrettable, d'autant plus que la T7 est déjà amortie, un signe très positif qui témoigne de la pertinence du choix initial.

L'entreprise a également prévu de moderniser son parc de rectifieuses conventionnelles en les remplaçant par des machines CNC, ainsi que de renouveler son plus grand tour à commande numérique. « Aujourd'hui, avec notre centre de tournage-fraisage CNC, l'Hedelius T7 et la Brother Speedio 5 axes, la modernisation de notre parc machines est bien engagée. Ces nouveaux investissements, ainsi que ceux à venir, garantiront la pérennité de l'entreprise pour une bonne dizaine d'années, jusqu'à mon départ à la retraite », précise Pascal Domont.

Les deux fils de Pascal Domont, également engagés dans le domaine technique, reprendront peut-être un jour le flambeau de l'entreprise, fondée il y a plus de quarante ans par René Domont, le patriarche de la famille. Quoi qu'il en soit, et quel que soit le repreneur, le jour du passage de témoin, Pascal Domont ainsi que l'ensemble des collaboratrices et collaborateurs de l'entreprise pourront être fiers du travail accompli.

Parallèlement, l'entreprise renforce sa visibilité en participant à divers événements, comme le dernier Congrès MSM organisé chez Humard Automation. « C'est un format intéressant pour une petite entreprise comme la nôtre, un moyen de créer des contacts et de mettre en valeur notre savoir-faire », conclut-il.

Le parcours de Domont Mécanique illustre avec justesse les défis, la ténacité et la capacité d'adaptation qui caractérisent les acteurs de la sous-traitance mécanique en Suisse, où le savoir-faire demeure la véritable force, bien au-delà de la seule modernité des outils de production. MSM

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