Rechercher

Technologies suisses pour berlines allemandes Pour le plaisir des yeux et de la conduite

| Rédacteur: Gilles Bordet

>> Dans le cadre d'un processus d'optimisation continue, chaque processus est régulièrement analysé et amélioré à l'usine d'outillage de BMW à Munich. Deux stations d'usinage par micro-fraisage de GF Machining Solutions sont utilisées en permanence depuis le début de l'année 2012 pour la fabrication des pièces de précision pour les grands outils de découpe et de transformation des panneaux de carrosserie.

Entreprises liées

L'usine d'outillage du groupe BMW travaille en étroite collaboration avec le service de développement. Sa mission est de réaliser, de produire et d'intégrer des kits d'outils complexes pour la fabrication de composants de carrosserie.
L'usine d'outillage du groupe BMW travaille en étroite collaboration avec le service de développement. Sa mission est de réaliser, de produire et d'intégrer des kits d'outils complexes pour la fabrication de composants de carrosserie.
(Image: BMW AG)

Cela a non seulement permis d'améliorer la qualité des pièces usinées, mais a également contribué à augmenter le temps de fonctionnement des machines et à doubler la productivité en l'espace d'un an. Et ce n'est pas tout. « L'optimisation continue de tous les processus est aujourd'hui fermement ancrée dans nos procédures de travail », explique Herbert Winkler, décrivant le mode de pensée de son équipe en ce qui concerne le processus d'amélioration continue. « Le fait que ces deux nouvelles machines puissent fournir de tels résultats nous a non seulement surpris, mais aussi conforté », explique le responsable de la fabrication d'outils mécaniques à l'usine d'outillage de BMW à Munich. Ces résultats ont été possibles grâce à deux stations d'usinage à cinq axes Mikron HPM 1350U de GF Machining Solutions. Equipées de changeurs d'outils, de chargeurs de palettes et de systèmes de serrage à haute précision, ces machines ont largement contribué, dans le cadre des mesures globales d'optimisation depuis 2012, à doubler la productivité dans la fabrication de petites pièces en l'espace d'un an. Et cette augmentation se poursuivra également en 2014.

Donner forme à la conception de BMW, Mini et Rolls Royce

En tant que l'un des trois sites du groupe BMW pour la fabrication d'outils, 220 collaborateurs au total fabriquent et développent sur le site basé à Munich, les outils destinés au corps extérieur et aux parties structurelles de la carrosserie des nouveaux modèles de BMW, en étroite collaboration avec le service de recherche et de développement. « Nous nous considérons comme un partenaire et un fournisseur de technologies pour la transformation et le montage des corps de carrosserie, et nous sommes quasiment chargés de donner forme à la conception », résume Herbert Winkler. Cela inclut l'ensemble du processus de développement de produits avec la planification, le prototypage, l'ingénierie, la production mécanique et l'outillage. Cinq grandes fraises et plusieurs autres fraises de petite et de moyenne taille sont ainsi mises à la disposition des quelques 80 outilleurs travaillant sur le site. Les outils sont testés sur six presses d'essai d'une force de pressage de 23'000 kN, avant qu'ils quittent le site de Munich pour ensuite être utilisés aux quatre coins du monde. Avec les sites de Dingolfing et d'Eisenach, l'usine de Munich fabrique près de la moitié de tous les outils BMW en interne. L'autre moitié est fabriquée par des entreprises partenaires.

Galerie d'images
Galerie d'images avec 10 images

Les trois sites produisent environ 500 outils chaque année, avec une moyenne de quatre à cinq cycles de travail par kits d'outils dans les halls de production. Le temps de fabrication des kits d'outils a été réduit de façon spectaculaire au cours des dernières années, grâce à la meilleure coordination des processus. En outre, les processus peu rentables de la production mécanique ont été supprimés du cycle principal pour être intégrés dans les unités parallèles. Il ne s'agit pas seulement des opérations de mise à niveau et de serrage, mais aussi de la programmation et du préréglage des outils, ce qui est le résultat d'un programme d'optimisation continue qui s'applique à la fabrication des différents modules d'un outil. A cela s'ajoute l'augmentation des temps de production à faible main-d'œuvre et sans main-d'œuvre.

Des composants prêts à installer pour le service d'outillages

Dans le même temps, la qualité de l'ensemble des pièces a connu une amélioration continue. Une étape qui était nécessaire, souligne Herbert Winkler, « car contrairement à beaucoup d'autres entreprises, nous n'effectuons pas de montage intermédiaire ». Toutes les pièces doivent être livrées prêtes à l'installation au service de montage et de mise en service pour le montage des outils. Les fraises utilisées autrefois pour le montage n'existent pratiquement plus aujourd'hui. « L'image de l'opérateur de machines a d'ailleurs beaucoup changé aujourd'hui : connu autrefois sous l'appellation de fraiseur, ce conducteur de fraise est aujourd'hui appelé gestionnaire de fraises, la personne qui est responsable de tous les processus associés à l'utilisation des fraises, c.-à-d. du résultat final». A cela s'ajoute que chez BMW, les outils sont développés et fabriqués avec une forte orientation vers le montage.

Lors de la fabrication de composants plus petits pour un outil, il a été constaté que certaines pièces étaient trop grandes pour les petites machines, ou trop petites pour les machines de taille moyenne. Par conséquent, il fallait s'équiper de stations d'usinage appropriées pour la fabrication de composants tels que les fers, les mâchoires de formage, les siphons levage, les moules de formage à chaud ou les coulisseaux, les serre-flan et les poinçons. « Nous avons opté pour deux machines Mikron HPM 1350U de GF Machining Solutions, car elles présentaient les meilleures caractéristiques dans presque tous les critères importants lors de l'analyse comparative », explique Jürgen Heinzer, qui est à la fois responsable de la planification technique et de l'achat du matériel de production. Le chef de projet et responsable des grands comptes, Michel Eder de GF Machining Solutions ajoute : « Et l'équipe n'a pas été déçue ».

(ID:42982144)