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Pour les constructeurs, les solutions existent déjà

Les solutions mise en œuvre par les fabricants de machines touchent l'ensemble de la construction, cinématique, motorisation, hydraulique, etc... Un moteur de broche synchrone consomme 6 à 10% de moins que son homologue asynchrone tout comme un moteur pas à pas à balais consommera plus que le même en configuration brushless. Un élément très gourmand est le groupe hydraulique pour le fluide de réfrigération, en effet la fréquence de rotation des moteurs des pompes est toujours de 100%. Si seulement 40% de la pression (pour les systèmes HP) ou du débit (pour les système BP) est utilisée, la pompe tourne toujours à son régime maximal, elle consomme 100% de sa puissance pour en renvoyer 60% dans le bac du fluide réfrigérant. Réguler la fréquence de rotation du moteur permet de n'utiliser que la puissance nécessaire, cela est d'autant plus intéressant avec les groupes basse pression qui sont de très gros consommateurs de courant. Le reste de la puissance est principalement utilisé pour la commande et tous les systèmes dédiés au pilotage et la gestion des moteurs. A ce niveau-là l'utilisation de composants moins gourmands est déjà une base de travail saine mais encore insuffisante. La solution est simple mais encore assez peu démocratisée dans le domaine de la machine-outil. Il s'agit de fonctions de mise en veille légère ou plus profonde comme cela se fait sur nos ordinateurs. Il y a encore une voie exploitée par les constructeurs, c'est la récupération de l'énergie dissipée sous forme de chaleur ou lors du freinage.

Et dans la pratique ?

En tant qu'utilisateur final d'une machine-outil, la marge de manœuvre est, il est vrai, assez étroite, mais des solutions existent quand même. Couper l’alimentation général lors de sa pause de midi semble tomber sous le sens, tout comme nous éteignons la lumière quant nous quittons une pièce. Au même titre, le groupe hydraulique devrait être enclenché juste avant de commencer l'usinage, passer 2 heures à brider sa pièce sur la table ou à programmer, hydraulique sous pression, est inutile et très énergivore. A ce sujet, un anti-retour qui ne serait plus de prime jeunesse risque de souffrir de fuites plus ou moins importantes augmentant la fréquence d'enclenchement de la pompe pour maintenir la pression de service. Remplacer les éclairages halogènes de la machine par des leds ou des tubes fluorescents permet aussi des économies non négligeables. Et bien sûr, il est impératif de couper tous les systèmes auxiliaires non utilisés comme le convoyeur à copeaux, le système d'aspiration des fumées et brouillards, etc... Il y a encore un paramètre permettant de substantielles économies d’énergie: c'est la méthode d’usinage choisie. Effectivement, un fraisage trochoïdal ou un tréflage sera plus économique par rapport à une méthode classique malgré un temps de cycle plus long.

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