Industrie 4.0 - Interview d'Alexandre Martin, Directeur de Siemens Suisse romande. L'industrie de demain sera physique et virtuelle

La 4^e révolution industrielle est en marche. De plus en plus d'entreprises se lancent dans l'aventure de la numérisation, de la mise en réseau et du traitement des données de leur outil de production.

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L'évolution des technologies informatiques et l’avènement du tout numérique permet aujourd'hui de produire des données en masse qui peuvent être traitées quasiment en temps réel. La miniaturisation et l'augmentation de la capacité des systèmes de stockage de données ainsi que la multiplication des réseaux à haut débit permettent de collecter des milliards d'informations à moindre coût. Mais encore faut-il pouvoir traiter ce flux continu de données pour pouvoir en tirer profit.

Alors concrètement quels sont les bénéfices au niveau industriel de l'application de ces concepts 4.0 ? Le mieux c'est encore de le demander à un pionnier du secteur qui dispose d'un véritable leadership dans ce domaine, l'industriel Siemens. Nous avons posé la question à Alexandre Martin, Directeur de Siemens Suisse romande.

MSM :Quels sont les facteurs essentiels pour une bonne transition vers l’ère de l’ « Industrie 4.0 » ?

Alexandre Martin : Le monde de l’industrie requiert des solutions parfaitement adaptées. Le défi auquel le secteur est confronté est le suivant : réaliser une intégration complète de toutes les phases du cycle de vie de leur production grâce à la numérisation et une mise en réseau à grande échelle.

Les industriels qui veulent passer à l’ère du numérique (Digital Enterprise) doivent tenir compte de quatre aspects essentiels :

• Ils doivent intégrer en continu leurs logiciels dans les composantes d’automatisation, car la seule optimisation de l’automatisation ne suffit plus. Seuls les logiciels intelligents permettent d’améliorer encore la production.

• Les réseaux de communication industriels ne doivent plus seulement permettre aux machines de communiquer entre elles. Ils doivent pouvoir aussi fournir des données pertinentes à la direction de l’entreprise et échanger avec d’autres sites.

• Il convient d’améliorer considérablement la sécurité de l’automatisation, la connectivité croissante créant de nouveaux points de vulnérabilité pour les attaques informatiques.

• Enfin, les services industriels dédiés à une activité précise offrent de nouvelles perspectives en permettant soit de commercialiser un savoir à l’aide des services du « cloud, » soit de profiter des services spécifiques développés par d’autres entreprises.

Pour les entreprises, les enjeux sont de taille. Afin de rester compétitives, elles doivent en effet améliorer considérablement leurs processus, leurs produits et leur modèle d’activité. Il faut constamment proposer des nouveautés sur le marché, à un rythme de plus en plus soutenu. Les clients exigent en effet des produits parfaitement adaptés à leurs besoins.

MSM : Pourriez-vous nous citer un exemple concret des avantages retirés par une entreprise qui a effectué sa transition vers « l’usine numérique ? »

Alexandre Martin : Le concept de l’usine numérique trace la voie de l’avenir en offrant une plus grande autonomie aux systèmes et en donnant les clés permettant une prise de décision fondée pour les processus souvent complexes et spécifiques. Dans ce domaine, Siemens est à la pointe de l’innovation.

Prenons l’exemple d’un secteur industriel très exigeant. Nombre de constructeurs aéronautiques et d’entreprises aérospatiales comme Space X, la Nasa ou encore Airbus confrontés à des coûts de développement élevés, collaborent avec Siemens, car il est difficile de tester en conditions réelles des avions, des fusées ou des engins spatiaux. Nous contribuons à leur succès par des solutions spécifiques à l’usine numérique.

Au sein de la division Digital Factory, Siemens fait converger le monde réel avec le monde virtuel. C’est là que les solutions logicielles pour l’usine numérique sont développées. Elles permettent en effet de simuler l’ensemble du cycle de vie d’un produit, de la conception au conditionnement, en passant par la production.

Il naît ainsi un « jumeau numérique », un double virtuel de la chaîne de création de valeur réelle. Ce jumeau numérique est une véritable base de données de bout en bout qui permet aux entreprises concernées de valider sur des outils numériques de nombreux aspects du cycle de vie du produit. Il est ainsi désormais possible non seulement de concevoir et de simuler des produits sur ordinateur, mais aussi des lignes de production et des processus complets, avant même de lancer la fabrication en usine. Cela représente un gain de temps et d’argent considérable et permet de réduire le taux de défaut à la mise en service réelle ainsi que d’assurer la formation du personnel avant même le lancement d’une nouvelle installation.

Grâce à ce jumeau numérique, il est possible non seulement de contrôler les processus en cours, mais aussi d’améliorer en permanence la production et le produit afin de préserver les ressources, d’économiser de l’énergie et de gagner en compétitivité.

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