Pharmapack, Paris, du 11 au 12 février 2015

L'emballage primaire synonyme de qualité

| Rédacteur: Gilles Bordet

Phillips-Medisize propose des solutions exhaustives pour les emballages pharmaceutiques primaires — de la conception au produit fini emballé.
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Phillips-Medisize propose des solutions exhaustives pour les emballages pharmaceutiques primaires — de la conception au produit fini emballé. (Image: Phillips-Medisize)

>> D'innombrables personnes en consomment, pour beaucoup ils sont indispensables : les produits pharmaceutiques, les médicaments doivent apporter une aide optimale aux patients de tous les âges. Les emballages primaires jouent un rôle essentiel dans ce contexte : ils doivent à la fois protéger au mieux le médicament – indépendamment de la forme sous laquelle ils sont fabriqués – et rester simples d'utilisation.

En clair, les emballages pharmaceutiques doivent être l'expression de la compétence en matière de conception et de production. Au cours du Salon parisien Pharmapack, qui se déroulera du 11 au 12 février 2015, Phillips-Medisize fera aux visiteurs professionnels la démonstration de son expertise en matière de développement et de production d'emballages pharmaceutiques primaires en plastique, sur son stand 719.

Plus d'autonomie pour les utilisateurs

La vaste gamme des produits présentés lors du salon inclut des dispositifs spéciaux d'administration des médicaments, des systèmes de dosage, des stylos à insuline à usage unique, des inhalateurs, des injecteurs mixtes, des bouteilles et des bouchons ainsi que des sachets stériles à compartiments multiples. De la naissance de l'idée jusqu'au produit fini, de la conception au produit stérile emballé, Phillips-Medisize offre aux clients une chaîne complète de services. Les pièces maîtresses actuelles du marché sont des dispositifs d'administration des médicaments et des systèmes de dosage qui sont contrôlés tout au long du processus grâce à la priorité accordée à l'assurance qualité conformément aux normes ISO 13485 ou FDA et aux bonnes pratiques de fabrication). Un applicateur par pulvérisation spécial – l'un des joyaux du riche répertoire des produits – est exemplaire modèle même de l'emballage pharmaceutique primaire haut de gamme.

Applicateur par pulvérisation

Les exigences du client en termes de design concernent notamment la sécurité des enfants qui a constitué un facteur essentiel de la mise sur le marché, y compris sur le marché américain, d'un flacon en PET en raison de l'innocuité du plastique. Tous les composants ont été produits et montés dans les conditions d'hygiène requises dans l'usine de Nürensdorf/Suisse. De petits ressorts pour le mécanisme de pulvérisation et les pompes ont été ajoutés. Les procédés de fabrication choisis sont le moulage par injection et l'étirage-soufflage. Le deuxième procédé mentionné a consisté, dans un premier temps, à mouler l'ouverture d'une bouteille, puis à mouler séparément par soufflage sa partie inférieure. L'étanchéité du conditionnement est ainsi garantie. Par souci de sécurité des enfants, il est également essentiel de veiller à la précision du traitement et à un verrouillage sûr du pulvérisateur. Lorsqu'un marché est attribué à Phillips-Medisize, toutes les capacités technologiques de l'entreprise ainsi que son approche globale du projet sont mises à contribution. L'applicateur par pulvérisation est composé de sept pièces (la boîte en PET fabriquée par injection-étirage-soufflage et six autres pièces en PP ou en POM moulées par injection). Les pièces à configurations inégales déterminent l'utilisation de moules multifonctions plus ou moins grands sur des machines de moulage par injection avec des forces de fermeture allant de 50 à 200 tonnes. Avant le début de la production, des procédures de validation détaillées sont mises en œuvre, à commencer par la qualification de la conception (DQ / Design Qualification), en passant par la qualification de l'installation (IQ / installation qualification) jusqu'à la qualification de la performance (OQ / opération qualification) et la qualification de la production (PQ / production qualification). Lors de l'assemblage, les composants passent par 16 postes de montage jusqu'au conditionnement des sous-composants. Le procédé de validation présente également l'avantage ergonomique de garantir une quantité de déchets non recyclables extrêmement réduite au moment de la phase de production étant donné que les différentes pièces en plastique doivent s'emboîter avec précision et que chaque pièce a une tolérance différente équivalant à moins de trois centièmes de millimètres. <<

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