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Orientation vers les dispositifs médicaux

Les tiges coniques de PPM correspondent à des pièces complexes en titane, qui nécessitent plusieurs machines Haas et de multiples opérations, telles que réalisation de cônes angulaires serrés, fraisage, perçage, taraudage, tournage et brochage hexagonal. On est bien loin de la société que Fran Phillips a lancée dans son sous-sol en 1967. Mais malgré des débuts modestes, l’entreprise s’est rapidement développée, devenant dans les années 1970 un atelier comptant 40 personnes. C’est à la suite d’un virage stratégique opéré au début de la décennie 1980 que la firme PPM est aujourd’hui ce qu’elle est.

«En quelques mots, nous avons décidé de nous diriger vers la fabrication de dispositifs médicaux et ne l’avons jamais regretté», confie John Phillips, qui ajoute: «À l’époque, personne n’avait investi l’industrie orthopédique, ce qui laissait présager des opportunités commerciales importantes. Évidemment aujourd’hui, le paysage est tout autre. Nous avons dû consentir plusieurs millions de dollars d’investissement afin de consolider des systèmes de qualité, procédures et plans de contrôle en conformité avec les normes ISO 13485. Car après tout, la clé de notre réussite, la chose la plus importante que nous fabriquons, et qui n’est pas à vendre, c’est notre réputation».

Actuellement, la pression à laquelle est confrontée la firme PPM repose majoritairement sur la tendance des clients pour des solutions moins onéreuses produites à l’étranger, généralement en Chine, en Malaisie ou dans toute autre région du monde où la main-d’œuvre est moindre. Afin de pallier cette concurrence, la société a créé une niche dédiée à l’usinage de composants médicaux de pointe, «que personne d’autre ne veut fabriquer, dans la mesure où a priori ce n’est tout simplement pas une activité rentable».

De la CAO à la pièce usinée

John Phillips décrit le style de fabrication de PPM comme étant «probablement un peu différent», au sens positif. « Nous réalisons les modèles de CAO dans Pro-Engineer, puis générons notre code machine dans le même progiciel de CAO, renvoyant de manière fiable ce que le client a commandé, afin de transformer une géométrie pleine en un produit réel fabriqué exactement selon les spécifications.

«Quand on commence à utiliser la technique Haas, on finit par en vouloir toujours plus», ajoute-t-il. Et de préciser: «Nous avons recours à une tête rotative (quatrième axe) pour usiner les quatre côtés de la pièce avec une seule fixation. Nous retournons ensuite la pièce et deux opérations plus tard, elle est transférée à notre service de finition pour ébavurage».

Les matériaux types traités sur les machines Haas incluent l’acier inoxydable 17-4, l’acier inoxydable séries 400 et 300, le titane, le chrome cobalt et le PEEK (polyéther-éthercétone). Concernant ce dernier, PPM vient de recevoir sa première commande faisant intervenir ce matériau et les pièces requises seront également produites à l’aide de la technique Haas.

John Phillips: «Nous n’avons aucune dette. Nous préférons en effet acheter notre équipement, le payer totalement et continuer notre activité. Dès lors, les machines Haas, compte tenu de la structure tarifaire appliquée, s’avèrent particulièrement intéressantes pour nous. Les machines que nous avons acquises ne valaient pas 500'000 $, comme c’était le cas avec d’autres constructeurs. Elles étaient beaucoup moins chères, ce qui nous a permis de les acheter en fonction de nos besoins et de les régler directement. En outre, les capacités d’usinage et les tables correspondent idéalement à la taille des produits que nous fabriquons et les machines parviennent à maintenir sans difficulté les tolérances serrées que nos pièces exigent».

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