La FAO ESPRIT chez Stryker Spine SA Haute technologie au service de l’humain

Rédacteur: Gilles Bordet

>> Stryker, leader mondial de l’industrie médicale et chirurgicale, a fondé ses valeurs sur la sécurité du patient. Afin de garantir une intervention chirurgicale plus courte, moins invasive, et des produits de haute qualité, il est indispensable d’acquérir les meilleures technologies, de se former, d’innover. Pour répondre à ces objectifs, l’entreprise a notamment choisi de s’équiper de la FAO ESPRIT.

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Nicolas Marsault (Partenaire Usiprog), Hélène Horent (Contact Marketing DP Technology) et Franck Duru (Technicien Méthodes et Spécialiste FAO chez Stryker Spine) devant la machine DMG DMU.
Nicolas Marsault (Partenaire Usiprog), Hélène Horent (Contact Marketing DP Technology) et Franck Duru (Technicien Méthodes et Spécialiste FAO chez Stryker Spine) devant la machine DMG DMU.
(Image: ESPRIT)

A l’origine, l’américain Dr Homer Stryker invente un lit à retournement pour faciliter les opérations, qui sera fortement utilisé pendant la seconde guerre mondiale. Le groupe qui compte désormais 25 000 employés sur 60 sites distribue ses produits dans plus de 120 pays : prothèses articulaires, implants, systèmes de navigation chirurgicale, matériel d'endoscopie, matériel destiné aux urgences…. Cet article met en exergue le site de production français Stryker Spine spécialisé dans les implants et les instruments pour la colonne vertébrale.

Les ateliers utilisent des centres de tournage robotisés et les derniers modèles de machines-outils comme les Mazak Integrex ou Variaxis, la DMU de DMG, la TNL, des modèles Stama, Star, ou Iemca. Ils fabriquent principalement des plaques pour rachis cervical et lombaire en titane, des cages ou des crochets en PEEK - un polymère destiné à la chirurgie – ainsi que des instruments et des vis à os. Le savoir-faire du fabricant repose donc sur la précision, la maîtrise des formes gauches et des matières difficiles à usiner, outrepassant de nombreuses difficultés de fabrication.

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Mettre en place une Fabrication Assistée par Ordinateur

En 2006, les opérations et les pièces sont encore simples, on ne fait pas de véritable FAO. Les responsables du site, conscients de l’évolution industrielle, décident d’investir dans un logiciel de programmation global qui doit leur permettre d’assurer toutes les opérations, et choisissent ESPRIT de DP Technology. Franck Duru, aujourd’hui Technicien Méthodes et Spécialiste FAO, se souvient et dit : « Il nous fallait un logiciel facile d’utilisation qui proposait l’ensemble des applications : le décolletage, le fraisage, le tournage, le fil. »

ESPRIT était déjà utilisé au siège chez Stryker Instruments USA depuis 1997 et dans la filiale en Chine, et avait déjà prouvé son efficacité.

Après la mise en place de la FAO, en collaboration avec la R&D et le Service Qualité, la production des ateliers évolue vers l’usinage en 5 axes continus et les formes libres. Stryker peut alors réaliser des pièces très complexes et des instruments de haute-précision. Même le design est repensé car tout devient envisageable. Une philosophie d’usinage prend forme, que Franck Duru nous décrit, « Nous nous efforçons de programmer rapidement en réutilisant toujours des cycles existants ; mais aussi de simplifier par familles de pièces, en pensant à toutes les autres qui vont arriver après, car parfois seules les dimensions varient. »

Avec les 13 licences du logiciel, l’équipe des techniciens programment toutes les machines. Ils utilisent principalement les modules 3D, et aussi la reconnaissance de formes pour certains produits. Dans la structure Suisse à La-Chaux-de-Fonds spécialisée dans les implants orthopédiques, on pilote les machines avec des programmes réalisés à Cestas.

Utiliser les dernières technologies

« Rien n’est plat sur cette pièce, et il faut la faire la plus fine possible pour être supporté par le patient. » Voilà ce que dit Franck Duru en montrant un exemple de plaque pour implant lombaire. « Le dessous de la pièce est encore plus complexe. Il m’a fallu une journée de programmation, mais sans les stratégies ESPRIT 2014, le travail aurait pris plusieurs semaines. »

L’usinage réalisé en 5 axes continus sur ESPRIT comprend de nombreuses étapes : ébauche grande vitesse avec le nouveau cycle Profit Milling, fraisage composite pour un meilleur état de surface, contournage, taraudage, lamage…

« La technologie du Profit Milling a permis d’usiner le brut en poche ouverte et le contour de la pièce en îlot. C’est un vrai gain de temps et une économie d’outil, » explique Nicolas Marsault, directeur d’Usiprog, partenaire intégrateur ESPRIT chez Stryker.

A l’origine, le design de la pièce est réalisé avec la CAO PTC. Grâce à l’outil d’échange de données ESPRIT Feature Exchange, le logiciel de FAO récupère toute l’arborescence de la CAO avec tous les détails de la pièce. On parle d’associativité, la transmission des données est fluide et la programmation plus précise.

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