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Un nouveau défi relevé par Fehlmann Fraisage du graphite en milieu humide

| Auteur / Rédacteur: Source : Fehlmann AG / Gilles Bordet

Dès 2006, l’entreprise Albert Polenz se lançait dans l’usinage du graphite pour la fabrication d’outils. Aujourd’hui, la part d’électrodes en graphite est de 100%.

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Les temps de cycle par électrode sont de 30 à 40 heures, parfois même jusqu’à 60 heures et ce, avec un volume d’usinage conséquent.
Les temps de cycle par électrode sont de 30 à 40 heures, parfois même jusqu’à 60 heures et ce, avec un volume d’usinage conséquent.
(Source : Fehlmann)

Malgré une aspiration effectuée directement sur la pièce à usiner et des racleurs spéciaux pour les vis à billes et les guidages linéaires à recirculation de billes, l'entreprise cherchait une solution qui permette d’éliminer complètement la formation de poussière. Un concept permettant un usinage du graphite en milieu humide a été développé en collaboration avec Fehlmann. Des électrodes en graphite dont les durées de vie et les volumes d'usinage ne peuvent cependant pas être comparés à ceux des électrodes classiques.

Des poussières extrêmement fines et abrasives difficiles à gérer

Propreté, exploitation flexible des machines, respect précis des côtes et faible usure des outils sont les promesses faites par certains fabricants de machines et d’outils pour le fraisage du graphite en milieu humide. C’est sans doute vrai. Toutefois, Albert Polenz a commencé dès 2006 avec les électrodes en graphite et entretemps, il a atteint avec ce matériau, des dimensions bien au-delà de l’usinage conventionnel : nervures, structures gaufrées, temps de cycle par électrode, quatre à six pièces par serrage, entre 30 et 40 heures, parfois même jusqu’à 60 heures d'usinage. Cette importante quantité de graphite usinée en milieu humide requiert néanmoins des centres d’usinage adéquats. C’est du moins ce que pense Andreas Voigt, le directeur de l'entreprise : « Jusqu’ici, l’usinage du graphite ne produisait jamais trop de saleté grâce à l’aspiration des poussières. Le problème malgré tout était que le graphite était toujours exposé à l’air et qu’il a une forte tendance à l'oxydation. C’est pourquoi nous recherchions une machine ou une solution appropriée. La plupart des concepts proposés actuellement sur le marché n’étaient pas envisageables pour nous et convenaient plutôt pour une exploitation mixte des centres d'usinage. Vu notre volume de production, nous aurions passé notre temps à nettoyer nos machines. Le traitement des liquides de coupe fonctionne essentiellement avec des séparateurs par décantation ou mécaniques ou des systèmes de filtres papier en bande conçus plus pour un usage diversifié qu’un usage intensif ». Ainsi, l'entreprise a procédé à de multiples tests. Les essais ont toujours échoué en raison des installations de filtrage, jusqu’au jour où Andreas Voigt s’est souvenu des machines Fehlmann qui permettaient entre autres d’usiner aussi le verre et la céramique. Nos premiers échanges avec les responsables de chez Fehlmann nous ont donnés envie d’élaborer un projet commun pour résoudre ce problème. Ce projet présentait des risques, tant pour l’entreprise Albert Polenz que pour Fehlmann. En effet, les tentatives d’usinage du graphite en milieu humide ont généralement échoué par le passé. Par ailleurs, l’entreprise générale Fehlmann a assumé toute la responsabilité bien qu’elle ne puisse simuler une exploitation en trois huit avec le graphite comme c’est le cas chez Polenz. Concrètement, le but était d’étanchéifier les buses, les guidages linéaires, les vis à billes et tous les éléments fixes ou mobiles au moyen d’un kit de joints pour matériaux abrasifs et d'adapter le système d’aspiration et les filtres.

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