Augmenter la rentabilité : un objectif d'industrie 4.0

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Exemples d’analyse de procédés

Les exemples suivants montrent comment les données de procédés enregistrées dans la base de données centrale peuvent être utilisées pour une exploitation plus large. Autorisant l’étude du procédé complet, ils vont au-delà de l’évaluation simple de chaque cycle d’injection et du rebut pris individuellement. Jusqu’à présent, les utilisateurs exécutaient cette évaluation en fonction de leurs propres expériences et connaissances. Désormais des algorithmes intelligents sont disponibles, ils offrent la capacité d’identifier les erreurs et suggèrent aux utilisateurs des corrections.

Exemple 1 (Illustration 2)

Le contrôle de la pression maximale pendant le cycle d’injection d’une carte contenant un circuit électronique surmoulé s’avère cruciale en particulier parce qu’une surpression est susceptible d’endommager la puce insérée. L’illustration de droite montre les courbes de pression relevées par des capteurs de 2,5 mm, implantés à distance proche et éloignée du point d’injection, ainsi que les fenêtres de surveillance. L’analyse montre la valeur de pression relevée à l’entrée de la fenêtre de surveillance. Il est clair que le procédé fonctionne de manière extrêmement stable et robuste. La valeur de pression contrôlée ne fluctue que de quelques bars. Il en résulte une capabilité d’une valeur de Cpk supérieure à 5 attestant d’une très grande stabilité de production.

Exemple 2 (Illustration 3)

Lors de l’injection d’un connecteur dans un moule à 8 empreintes, le pic de pression est pris ici comme indicateur du remplissage incomplet de la moulée, appelé « incomplet » ou « short shot ». On observe sur cet exemple de procédé que malgré le respect, à quelques rares exceptions près, des limites du système de contrôle différentes erreurs ont été constatées.

Le moule est équipé de canaux chauds et chaque empreinte dispose d’un capteur de 1 mm positionné loin du point d’injection. (pour plus de clarté, le graphique ne montre qu’une empreinte). L’oscillation sinusoïdale en début de production indique que la régulation des canaux chauds n’est peut-être pas optimale et ses paramètres devraient être ajustés afin d’éviter ce phénomène. Ensuite les pics de pression pointent des défauts aléatoires qui se traduisent par des pièces mises au rebut. Les valeurs en deçà de la limite basse identifient des incomplets, et dans l’autre sens, un surremplissage. Dans ce cas, la surveillance avec un capteur de température positionné en fin de remplissage n’aurait pas été capable de voir le défaut et d’éliminer la pièce mauvaise.

Industrie 4.0 : prévenir les erreurs

Pour conclure, il convient d’ajouter que les technologies de mesure de pression offrent un double avantage pour l’injection plastique : elles permettent un contrôle fiable de chaque cycle ou pièce moulée individuellement ainsi qu’une surveillance de la production complète dans le temps. Elles permettent aux industriels de surveiller leurs procédés, et d’éviter les pertes, sans se référer aux équipements même. A l’avenir, l’objectif sera également d’accompagner les utilisateurs tout en évitant les pertes et en identifiant les erreurs les plus communes. Cependant, aujourd’hui seuls certains éléments du processus de production peuvent faire l’objet d’un système de contrôle complètement automatisé. Il n’en demeure pas moins que ComoNeo est l’assistant indispensable pour guider les techniciens et les aider à initier des corrections et à configurer des systèmes de plus en plus complexes. Dans ce domaine Kistler continue de développer des solutions innovantes et investit une part significative de ses ressources en recherche. MSM

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