Interview - Personnalité de l'industrie

Un périphérique adapté pour un travail de qualité

| Auteur / Rédacteur: Gilles Bordet, rédacteur MSM / Gilles Bordet

MSM : Une grande partie du succès de votre entreprise découle de votre fameux système de guidage Hydrobar. Pourriez-vous nous expliquer son principe de fonctionnement ?

Gilbert Lile : Il s’agit d’un système de ravitailleur où les barres sont placées dans un tube de guidage qui contient un bain d’huile. A l’arrêt, la barre est posée sur la paroi inférieure du tube de guidage. Une fois mise en rotation, un film d’huile se crée tout autour et la barre se centre naturellement. Il n’y a pas de frottement, d’échauffement et la barre est parfaitement centrée. Nous avons 3 configurations différentes pour le guidage des barres avec notre système Hydrobar : avec des tubes - des canaux en U ou des coquilles en fonction du diamètre des barres et du type de ravitailleurs. Avec des fréquences de broches qui grimpent actuellement jusqu’à 20'000 tr/min il faut un guidage parfait qui ne générera aucunes vibrations et notre système Hydrobar est la meilleure solution pour cela.

MSM : Chaque machine-outil est différente. Comment arrivez-vous à proposer des systèmes de ravitailleurs et de convoyeurs à copeaux pour chaque modèle de machine, proposez-vous des systèmes sur mesure ?

Gilbert Lile : Pour les ravitailleurs, il y a assez peu de problèmes. Il y a une liaison mécanique et électrique à faire entre le ravitailleur et la machine mais ce périphérique étant extérieur, l’adaptation est assez simple. Par contre, effectivement cela ajoute pas mal de difficultés pour les convoyeurs de copeaux parce qu’ils sont parfaitement intégrés à la machine. Nous devons adapter toutes ses dimensions à celle de la machine y compris la hauteur de la décharge en fonction des bennes à copeaux utilisées. Nous essayons de plus en plus de prendre l’initiative à chaque fois qu’un fabricant de machines-outils partenaire sort un nouveau modèle. Nous essayons d'obtenir rapidement les côtes nécessaires à la fabrication d’un convoyeur à copeaux. Soit en demandant les plans aux fabricants ou alors en allant directement sur place faire des mesures. Nous essayons, surtout pour les modèles de machines qui feront d’importants volumes de ventes, de faire ce travail en amont. Nous avons aujourd’hui à peu près 5000 différents modèles de convoyeurs à copeaux. Tous nos convoyeurs sont parfaitement adaptés aux machines sur lesquelles ils seront montés, cela en terme de fonctionnalité bien-sûr mais aussi de design et de couleur.

MSM : La plupart des machines-outils sont équipées d’origine de groupes de lubrification haute-pression, de filtres pour le liquide de coupe et pour le brouillard d’huile. Quels sont les avantages pour le client de travailler avec vos produits plutôt qu’avec ceux du fabricant de la machine ?

Gilbert Lile : Nous avons eu un cas concret dernièrement. Le fabricant va avoir une solution pour la haute-pression par exemple, qui sera fabriquée au Japon et qui sera intégrée à la machine et vendue aux quatre coins du monde.

Mais cela ne correspondra pas toujours aux impératifs européens ou américains car les marchés et les besoins sont différents. Notre avantage, c’est d’être implantés partout. Nous connaissons parfaitement les besoins des clients et nous pouvons dès lors proposer des solutions parfaitement adaptées. Dans le domaine de la micromécanique et surtout des micros perçages, par exemple, les pressions des liquides de coupes sont très élevées, 70 bars au minimum mais ces pressions peuvent grimper jusqu’à 210 bars. Pour travailler dans ces conditions il faut une excellente filtration, une récupération des liquides de coupe au niveau du convoyeur mais aussi du filtre pour brouillard d’huile pour ne pas vider prématurément le réservoir. Notre force ce n’est de ne pas fournir des produits standards mais des solutions sur mesure parfaitement adaptées aux besoins de l’utilisateur.

MSM : Aujourd’hui le liquide de coupe n’est plus le parent pauvre du processus de fabrication, son impact sur la qualité de la coupe, la durée de vie des outils et sur bien d’autres paramètres est indéniable. Quels sont les critères d’un bon système haute-pression pour une machine-outil ?

Gilbert Lile : C’est avant tout une bonne intégration. La communication entre le périphérique et la machine doit être de bonne qualité. Il ne faut pas de latences entre le signal de commande et son exécution. Les machines-outils actuelles sont tellement rapides qu’il faut anticiper les retards dus aux longueurs des conduites et à « l’élasticité » du système pour obtenir le liquide de coupe à l’instant T. Si lors d’un perçage long avec lubrification à travers l’outil, le liquide arrive après que l’outil ait attaqué la matière, la casse est assurée. Un système haute-pression nécessite une très grande réactivité. Il faut encore un très bon niveau de filtration, au niveau du convoyeur (50 microns) d’abord et ensuite à travers un filtre à 10 ou 15 microns. Cela assura une longue durée de vie du système et évitera de boucher les conduites ou de grenailler la pièce à usiner avec des copeaux contenus dans le liquide de coupe et éjectés à haute-pression.

Une demande de plus en plus fréquente est une bonne stabilité thermique du liquide de coupe pour éviter des dispersions au niveau des côtes et tolérances de la pièce usinée. Il s’agit généralement d’un échangeur de chaleur ou d’un groupe de refroidissement. Tous ces paramètres doivent être pris en compte dans le dimensionnement du système. Avec les machines à poupée mobile par exemple, les bacs de liquides de coupe disposent de contenances modestes. Il faut donc commencer par augmenter cette capacité pour assurer une meilleure stabilité thermique. En résumé un bon système haute-pression doit prendre en compte une très grande quantité de paramètres pour être correctement dimensionné.

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