Interview auprès du fabricant de sécateurs Felco, à propos de sa digitalisation et des implications du partenaire-fournisseur iCAM

Tout savoir pour mieux prévoir

| Auteur / Rédacteur: Jean-René Gonthier / Jean-René Gonthier

Une étape de plus vers la digitalisation globale

Sébastien Nussbaum : Nous y sommes allés pas à pas, il s’agissait d’une nouvelle étape, considérant que l’acquisition d’une FAO a été faite il y a quelques années et que l’utilisation est maîtrisée, y compris le transfert et la transformation de plans 2D et 3D en fichiers de production prêts à être usinés.

Ce qui nous intéressait en premier lieu était de définir exactement notre position d’un point de vue de la production, soit le % de TRS ou le nombre de pièces bonnes produites durant le temps d’ouverture afin de pouvoir le comparer au temps total alloué. L’opérateur indique via le boîtier de l’interface l’état de l’installation, ce qu’il est en train de faire soit : phase de chauffe du dispositif, en réglage, en entretien, en panne, selon les états prédéfinis dans le boîtier qu’il est évidemment possible de paramétrer selon les besoins. Grâce à cela nous avons déterminé le % de TRS atteint ainsi que le potentiel d’amélioration (raccourcissement du temps de règlage, élimination de pannes).

J’ai ici une anecdote à partager. Suite à l’installation du système DNC de iCAM, nous nous sommes rendus compte qu’une machine, de façon systématique, tombait en panne chaque jour entre 16h et 16h 20. Finalement, nous avons compris que c’était les rayons du soleil couchant qui perturbaient la caméra de contrôle et provoquaient des erreurs puis systématiquement une panne. Autre exemple, nous nous sommes rendus compte que certains opérateurs n’avaient pas accès à la réserve d’outils de coupe le soir ce qui engendrait des retards... Dès que nous l’avons su, cela était facile de modifier l’organisation et offrir des accès aux opérateurs également en soirée.

Sébastien Nussbaum : A la suite de l’analyse des temps de réglage sur certaines pièces nous avons observé de grandes disparités ce qui nous a incité à ouvrir un chantier SMED (Single Minute Exchange of Dies). Nous avons notamment filmé l’opérateur pour analyser finement les points à optimiser et nous avons pu réduire le temps de réglage de 20 à 4 heures, une baisse impressionnante. Et aussi au niveau de la maintenance préventive nous avons pu prévenir certaines pannes et organiser le planning des mises à jour et actions à entreprendre.

Nous sommes actuellement entre 87 et 90 % de TRS sur les machines ayant été complètement optimalisées. D’autre part, nous apprécions de savoir l’état de la production en temps réel et le gain de précision quant à la gestion de production.

MSM : Par rapport à ces nombreux changements, est ce que le personnel a ressenti de la gêne ou a fait une certaine opposition par rapport à ces bouleversements ?

Sébastien Nussbaum : C’est vrai que de nombreux opérateurs ont eu peur d’une surveillance accrue de la part de la direction. Nos explications mentionnant notre principal intérêt de connaître la productivité des machines ont permis de motiver les opérateurs qui ont bien joué le jeu.

Daniel Vez : L’important est de mesurer l’efficacité de la machine et surtout de connaître son état, elle produit ou elle ne produit pas. Et dans le cas d’un arrêt de machine savoir quelles en sont les raisons. L’opérateur dans sa saisie manuelle peut justifier le fait qu’il ne peut pas travailler !

Christophe Nicolet
amène la digitalisation

Portrait de Christophe Nicolet, CEO de Felco

Christophe Nicolet amène la digitalisation

05/06/18 - Fervent défenseur de la formation duale et titulaire d'un diplôme ETS & d’un postgrade en gestion d’entreprise, Christophe Nicolet a travaillé dans de grands groupes internationaux avant de reprendre la direction de l'entreprise familiale Felco, fabricant de sécateurs. Rencontre et discussion. lire...

Nous avons mis en place un réseau d’atelier DNC permettant de remonter toutes les informations concernant l’état de fonctionnement de la machine, mais cela va plus loin encore lorsqu’il s’agit de machines récentes à CNC, puisque nous avons accès aux paramètres machines, nous savons quel programme ISO est en cours de fonctionnement, donc quelle série ou quel OF (ordre de fabrication) et le cas échéant le nombre de pièces déjà produites dans la série en question. Lorsqu’il s’agit de machines plus anciennes, nous nous connectons à l’armoire électrique pour simplement remontrer l’état de la colonne de signalisation se trouvant sur la machine [verte - orange - rouge] pour en connaître le statut.

Nous collaborons aussi avec les fabricants de machines pour leur proposer de nous mettre à disposition l’accès à des données spécifiques liées à la gestion de production. C’est aussi ce fabricant-là qui débloquera le cas échéant certaines fonctions de la CNC pour que nous puissions y avoir accès.

Il y a aussi la saisie manuelle de données qui est importante. L’opérateur doit pouvoir indiquer pourquoi la machine ne tourne pas. Est-elle en nettoyage ? La matière brute n’est pas encore disponible ou l’ordre de fabrication n’est pas arrivé. Nous travaillons via des terminaux tactiles placés à proximité immédiate de la machine ou de la CNC afin de pouvoir aussi dialoguer avec l’opérateur. C’est aussi par ce biais là qu’il reçoit des informations du système, soit par exemple la définition du prochain OF le nombre de pièces à produire, etc...

Sébastien Nussbaum : Au niveau de la direction ce système permet de faire des extractions et d’obtenir des taux de rendement, etc. Chez Felco nous n’avons pas installé la totalité des outils qu’iCAM a proposé, cela dépend de l’utilisation désirée.

MSM : Avez-vous eu un certain appui venant de l’extérieur pour mener à bien ces changements ?

Sébastien Nussbaum : Pour bien saisir le tout, j’ai suivi un cours d’une journée auprès de la FSRM à propos des indicateurs TRS. Cela m’a permis de prendre exemple sur d’autres entreprises ayant déjà fait le pas de cette digitalisation et dans le secteur du SMED on a reçu toutes les données, Parmi cette masse de données, il a fallu prendre des décisions de priorités, quant à des aspects techniques, organisationnels et de formation. En effet, certains collaborateurs faces à certaines situations ont bien dû avouer qu’ils ne savaient pas faire une telle procédure. Nous avons donc mis en place des formations de mise à niveau pour tous ceux qui en ressentaient le besoin, notamment des formations en robotique chez Stäubli et des cours axés CNC à l’école technique du CIFOM. Cela a permis de valoriser nombre d’opérateurs-régleurs à leurs postes. J’ai aussi remarqué que lors de l’achat d’un nouveau centre d’usinage ou de l’installation d’une cellule automatisée, je ne valide plus tout seul mais je me fais désormais accompagner par l’opérateur et c’est lui qui, par ses questions à la fois pragmatiques et précises, m’aidera à orienter l’achat vers une solution plus adéquate par rapport aux besoins opérationnels.

Autre point positif, l’opérateur est mieux impliqué dans les changements et une motivation plus grande en résultera. MSM

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