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La fabrication de batteries pour véhicules électriques et systèmes de stockage d'énergie stationnaires (ESS) est un processus extrêmement complexe. Bon nombre des sous-processus sont eux-mêmes complexes. Il n'est donc pas évident que l'utilisateur ou l'usine parvienne à un faible taux de rebut.

L'amélioration de la qualité comme facteur clé

C'est pourquoi il est normal de trouver de nombreux postes de contrôle qualité dans les gigafactories de fabrication de batteries. L'objectif est ici de séparer immédiatement les composants défectueux, de préférence avant l'étape de traitement suivante.

Cela permet de réduire les coûts et donne à l'exploitant de l'usine la possibilité de détecter rapidement les irrégularités dans le processus et d'intervenir le plus rapidement possible. Dans le même temps, il est nécessaire de garantir un rendement élevé et constant, car malgré sa complexité, la fabrication de batteries est un processus très sensible aux coûts. Les clients de l'industrie automobile attendent une baisse continue du prix cible par kWh et la concurrence entre les fabricants internationaux de batteries est extrêmement féroce. Par conséquent, de nombreux paramètres liés à la qualité doivent être surveillés en permanence et maintenus stables, tant lors du démarrage de la production que lorsque l'usine fonctionne à pleine charge. Cela s'applique aux trois principaux niveaux de la fabrication des batteries : les cellules, les modules et les packs de batteries complets.

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