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21 mars 2024

Palettenklassifizierung leicht gemacht: wie EDEKA den Wareneingang optimiert

Optimierte Prozesse sorgen für reibungslosere Arbeitsabläufe, steigern die Produktivität und wirken sich positiv auf den Unternehmenserfolg aus. Das weiß auch EDEKA. Als Vertreter der Nahrungsmittel- und Getränkebranche erkennt das Unternehmen beispielsweise deutliches Verbesserungspotenzial im Wareneingang: Hier werden die Waren per Lkw auf Paletten unterschiedlichster Hersteller angeliefert – darunter auch Paletten, die dem Palettenpfand- und Poolingsystem unterliegen. Die manuelle Klassifizierung der Pfandpaletten im Wareneingang erfordert einen hohen Ressourceneinsatz und bringt somit ein nicht zu vernachlässigendes Fehlerpotenzial mit sich. Um daraus resultierende Kosten zu vermeiden, Ressourcen zu sparen sowie die Prozessqualität und gleichzeitig die Transparenz zu erhöhen, ging EDEKA eine innovative Partnerschaft mit SICK ein. In enger Zusammenarbeit entstand so das Pallet Classification System (PACS) zur automatischen Palettenklassifizierung.

Pfand oder kein Pfand – das ist hier die Frage

Als feste Größe im deutschen Einzelhandel verfolgt EDEKA ein ambitioniertes Ziel: Bis 2025 will die Unternehmensgruppe 450 Millionen Euro in die Automatisierung, Innovation und Erweiterung ihrer Lager in den Regionen Nordbayern, Sachsen und Thüringen investieren. Am Standort Berbersdorf nehmen diese Pläne bereits konkrete Formen an. Und das betrifft u. a. den Wareneingang, speziell den Klassifizierungsprozess von angelieferten Paletten. Neben Pfand- und Poolingpaletten wie z. B. EPAL bzw. CHEP gibt es auch Paletten, die nicht dem Pfandsystem unterliegen. Um fehlerhafte Pfandzahlungen an Lieferanten zu vermeiden, wird jede eingehende Palette bisher manuell nach ihrer Pfandrelevanz klassifiziert, was an der Farbe und dem Label/Branding auf dem Palettenklotz zu erkennen ist – ein fehleranfälliger, zeit- und ressourcenintensiver Prozess.

Das Optimierungspotenzial liegt für EDEKA auf der Hand: „Für uns ist es wichtig zu wissen, ob die Palette bepfandet oder unbepfandet ist. Im Moment geschieht die Kontrolle durch einen Mitarbeiter am Wareneingang, der dies manuell prüft. Durch unser gemeinsames Projekt mit SICK wird sich das in Zukunft ändern, da die Erfassung des Palettentyps automatisch erfolgt.“

Zusammenarbeit von A bis Z

Neben der Konzeptionierung und der Entwicklung des Pallet Classification System umfasst das gemeinsame Projekt auch die entsprechende Installation in der bestehenden Anlage: zwei Farbkameras zur Bildaufnahme, eine Lichtschrankenanordnung zur Triggerung der Palette sowie ein Controller zur Verarbeitung der Daten und zur Ausführung des vortrainierten KI-basierten neuronalen Netzwerks. Eine optionale dritte Farbkamera kann beispielsweise oberhalb der Fördertechnik angebracht werden, um die Ladung auf der Palette zu dokumentieren.

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