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Avec la technologie Lumex du fabricant japonais Matsuura, Newemag | Schneider mc propose sur le marché suisse une solution détenant l'exclusivité mondiale dans le domaine de la fabrication additive La technologie Lumex fait plus que d’imprimer en 3D

Auteur / Rédacteur: Source : Newemag / Marina Hofstetter

Cette solution hybride combinant deux technologies, le frittage et le fraisage, permet une production de pièces avec un très haut niveau de précision et de qualité de finition.

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LUMEX Avance-25 du fabricant japonais Matsura
LUMEX Avance-25 du fabricant japonais Matsura
(Source : Newemag AG)

Adaptée au système CAD/CAM interne de l'entreprise, elle ouvre la voie à un éventail de possibilités de production optimales allant des pièces simples à l'extrême complexité.

Le procédé de fabrication additive hybride Lumex de Matsuura proposé par Newemag présente de nombreux atouts :

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  • une extrême précision et qualité de finition ;
  • une production de géométries complexes sur une seule machine ;
  • une technologie éprouvée fiable ;
  • un gain de temps grâce à la combinaison du frittage et du fraisage.

Un seul processus jusqu'au composant fini

La combinaison de la production d'additifs et de la finition directe des surfaces offre des avantages majeurs sur la production conventionnelle. Dans le cas de la fabrication d'un moule d'injection pour la production de connecteurs, cette solution a permis de réduire:

  • le nombre de composants de 9 à 2 grâce à la fabrication additive ;
  • le temps de refroidissement de 18 à 8 secondes (sans perte de qualité) en concevant des canaux de refroidissement tridimensionnels à proximité des contours ;
  • le temps de cycle d'injection de 33 %, passant de 30 à 20 secondes ;
  • le temps entre la conception et la réalisation de 40 %, grâce au processus de fabrication simplifié (un programme, une chaîne de production).

Gain de temps de 14 jours

Dans le cas de la fabrication d'un boîtier pour un appareil photo numérique, la combinaison de la construction additive et de la finition directe des surfaces a permis un gain de temps de fabrication de 14 jours pour 300 000 unités. La fabrication a donc été 16 % plus rapide qu'avec un processus conventionnel.

L'insert de moule nécessaire à la fabrication des boîtiers est produit en une seule étape et ne nécessite aucun traitement ultérieur. Il est ainsi produit en 2 semaines contre 4 semaines traditionnellement.

Les coûts de production ont eux été réduit de 15 % grâce à cette méthode de fabrication. MSM

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