JEC 2016 : Les composites se démocratisent

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Composites recyclables

C'est pour le trafic aérien, que Exel Composites PLC (Finlande), fait évoluer les infrastructures de sécurité opérationnelle aéroportuaires avec sa nouvelle tour d’alignement de descente en composite de carbone frangible. Cet assemblage tubulaire supporte le système d’atterrissage instrumental et les balises destinées à guider les avions. Insensible à toute corrosion, la structure se montre facile et rapide à installer. Economique à long terme pour les aéroports, ce concept a aussi été récompensée par un JEC Innovation Award.

Concernant la construction pour l'habitat, le français Solutions Composites se voit récompensé d’un Award pour ses panneaux muraux à assembler. Résistants aux conditions climatiques, classées M1, ils intègrent les éléments basiques d’électricité et de canalisation, mais aussi des panneaux photovoltaïques, l’air conditionné, un balcon ou des stores. Ces panneaux concentrent les avantages des composites, notamment la légèreté couplée à la résistance avec un gain de 20 kg au m², une excellente isolation, le tout sans corrosion. Ces panneaux sont rapidement fabriqués et pré-assemblés en usine, prêts au montage sur site.

Toujours pour le bâtiment, le tout premier ascenseur entièrement réalisé en composites, a été récompensée par un JEC Award. Chef d’œuvre esthétique de Composyst GmbH, il est composé de panneaux sandwich en carbone (CFRP) et en fibre de verre (GFRP), son design optimise l’espace de la cabine, et l'isolation acoustique.

Award aussi pour Cavus qui révolutionne le moulage d'éléments composites creux, complexes et longs à réaliser comme le guidon d'un vélo ultraléger. Dernier procédé de KTM Technologies, ce dispositif de moulage combine le placement optimal des fibres, sans utiliser d'adhésif et pouvant intégrer plusieurs fonctions. Associé avec H2K Minerals GmbH (Allemagne), Teufelberger Composite Ges.m.b.H. (Autriche) et BASF Polyurethanes GmbH (Allemagne), cette technologie concerne également voitures et motos.

En recyclage, BMW AG (Allemagne) a été gratifié pour sa solution de récupération des fibres de carbone résiduelles. Le Groupe automobile a trouvé des débouchés pour ses déchets réutilisé pour des éléments secondaires comme les capots de moteur, les pédales de débrayage ou encore les structures de consoles autant de pièces plus légères au sein des voitures de la marque. Ce recyclage est un facteur d’amélioration du bilan carbone de chaque véhicule.

Pour le design des profilés courbes Thomas Technik + Innovation (Allemagne) reçoit un Award qui distingue son procédé Radius-Pultrusion. Il s'agit d'une méthode de pultrusion courbe de profilés renforcés de fibres développé dans une logique industrielle. Une application serait, par exemple, la production de pare-chocs automobiles fournis en s'approchant des cadences industrielles. Thomas Technik + Innovation offre ainsi un procédé en continu pour toujours plus de possibilités de design dans l’univers des composites.

Equipements pour autos, bus et camions

Afin de réduire l'empreinte carbone des véhicules, les constructeurs misent sur les matériaux composites , plus légers que les métaux. Certains experts pensent qu'avant 2020, une voiture de grande série aura un pourcentage de pièces en composites proche des 30% de la masse (hors moteur).

Composites et automobile, c'est donc une association gagnante pour des véhicules plus légers mais à condition de produire vite et en grands volumes. C’est cette prouesse technique réalisée par Continental Structural Plastics (Etats-Unis) et de ses partenaires (Owens Corning, Compose Tooling Expert, PPE, Hexion et Brandolph) qui ont mis au point des couvercles de coffre en composites 13% plus légers que leurs homologues en aluminium ou métal.

C’est la première fois qu’un coffre de voiture est réalisé avec les composites TCA Ultra Lite de l’entreprise américaine.

De son côté, l'équipementier automobile Faurecia (France) réduit les étapes de production de ses à partir d'un développement interne. Honoré par un JEC Innovation Award, c'est à la fois le procédé et la pièce qui ont été modifiés. Résultat, moins de déchets et moins d'étapes de production avec une préparation de plaques prêtes à l’emploi qui sont ensuite chauffées, moulées et surmoulées. Chaque pièce est réalisée d’un seul coup avec des économies de poids et de temps. Pour l’instant, ce procédé est utilisé pour les hayons, mais pourra être étendu à d'autres pièces visibles ou non d’un véhicule.

Reconnus comme étant ultra-performants, une idée persiste au sujet des composites, ils restent peu adaptés aux grandes séries. Faux, prouvent Audi AG (Allemagne) et ses partenaires LiteCon GmbH (Autriche), Evonik Industries AG (Autriche) et BENTELER-SGL (Autriche). Plus de 300 pièces de carrosseries en thermodurcissables renforcés peuvent être produites chaque jour de façon relativement économique.

Cette technologie devrait participer aux productions des prochaines Huracán de Lamborghini ou des Audi R8.

D'ailleurs, pour l'automobile très haut de gamme, le lauréat est Lamborghini (Italie) qui a choisi la fibre de carbone aussi pour ses qualités esthétiques, et ce, sans peinture. Ainsi, certaines pièces intérieures visibles sans habillage de l’Huracán résultent d'une combinaison de C-SMC avec application brevetée.

Le procédé, développé en interne permet d’obtenir des composites disposant, après moulage, d’une qualité de surface de classe A, avec intégration des systèmes de fixation.

Dans le secteur poids lourds, des cabines de camion protégées du feu grâce à un bouclier composites 25% plus léger pour une solidité identique sont produites plus rapidement avec un nombre de pièces divisé par deux. Pour la première fois sur le marché, Solvay et son partenaire HBW Gubesch ont développé cette pièce structurelle composite avec mise en oeuvre « one-shot ». Là encore un JEC Innovation Award a été attribué pour cette prouesse technique.

Retenu par les transports urbains de Budapest, ce bus à rallonges en composites permet d'en moduler la taille en fonction des heures de pointe. C'est le Nanotechnology Center of Composites (Fédération de Russie), qui a développé ce concept récompensée par un "Award" car outre l’allégement et la tenue à la corrosion, les blocs de carrosseries s’assemblent de façon modulable pour obtenir un petit ou un grand bus indépendamment du mode de traction thermique, électrique ou hybride.

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