Rétrospective de la grande exposition parisienne des composites

JEC 2014: l’industrie suisse se distingue

| Rédacteur: Jean-René Gonthier

En conception Hutchinson avec Airbus comme partenaire développe un module de cockpit semi-structural en composites destiné au support de l’avionique. L’objectif du projet est d’atteindre un niveau de maturité technologique pour une armature légère destinée aux cockpits des avions de demain. Le tableau de commande principal (RTM) est constitué de modules moulés en une étape unique, contrairement aux systèmes métalliques usinés puis assemblés. Ces composants apportent plus de fonctionnalité, de sécurité (feu, fumée, toxicité en cas d’incendie), sont plus rapides à assembler et sont plus légers d’environ 32%.

Mieux simuler avant de passer à la pratique

L’Université de Twente (Pays Bas) a été lauréate en simulation concernant la technologie du tressage circulaire utilisée dans la fabrication des composants structuraux tubulaires tels que pièces d’ossature pour l’automobile, l’énergie ou l’aéronautique. Le logiciel Braidsim, développé par cette Université est capable de simuler le procédé en quelques minutes pour des ingénieurs devant évaluer tout type de tressage circulaire.

Mis au point par le Fraunhofer IPT en Allemagne, la tête multimatériaux HybridTLK lauréate de l’Award procédés est utilisable par des cellules robotisées ou par des machines à portiques linéaires. Conçue pour les PME, elle est compatible avec différents matériaux renforcés de fibres type bandes thermoplastiques, pré imprégnés thermodurcissables et rowings en fibres sèches étalées-collés sur des adhésifs.

De l’autre côté de l’Atlantique, le Groupe canadien Medical Gaumond, a été récompensé pour son caisson d’oxygénothérapie hyperbare (OHB) portable. Dans ce caisson, le patient respire de l’oxygène pur sous une pression supérieure à un bar. Il se compose de trois éléments en composites, la cuve sous pression, la valise de transport qui sert de socle support de caisson durant son utilisation et un pupitre de commande. Là encore, les composites marquent des points pour leur légèreté 115 kg au total pour le composite contre 1500 kg pour un caisson hyperbare standard.

La société allemande Saertex GmbH & Co.Kg a été primée pour son procédé Mapretec de dépose automatisée de couche NCF afin de former un empilement bidirectionnel suivie de la réalisation d’une préforme 3D pour segments de pales d’éoliennes. La dépose 2D est réalisée sur un dispositif équipé d’une membrane souple. Des vérins hydrauliques situés sous la membrane appliquent ensuite l’empilement contre le moule positionné au dessus de la membrane. Le procédé débute au point neutre de l’empilement puis le convertit en préforme 3D.

Les visiteurs auront également pu voir un corps de wagon trémie en composite imaginé par Applied Advanced Technology. Cette monocoque autoporteuse renforcée par plusieurs poutres a été récompensée. Elle utilise des composites ce qui réduit la masse du wagon de 35 à 40% et permet d’accroître le volume de fret de près de 20%. L’application développée en Russie nécessite la mise au point d’une technologie de production utilisant le formage sous vide des grandes pièces.

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