Interview : Borotec SA Haute-précision : quand chaque micron compte

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Cette année encore, et pour la 15^e fois consécutive, la Suisse est arrivée en tête du Classement Mondial de l'Innovation (Global Innovation Index). Elle reste le leader mondial dans le domaine de la production créative selon l'Organisation Mondiale de la Propriété Intellectuelle (OMPI).

En tant que sous-traitant, Borotec SA n'innove pas en déposant de nouveaux brevets, mais dans l'acquisition de nouveaux savoir-faire. Pour Juan J. Castro Alonso, président et administrateur de Borotec SA, le mot sous-traitant ne rend pas justice à la réalité du métier. Il lui préfère celui de partenaire, reflet plus juste de la singularité et de la valeur des savoir-faire développés par l'entreprise.

PME de quinze collaborateurs, Borotec prouve que l'innovation ne tient pas à la taille d'une entreprise, mais à la créativité de ceux qui la font vivre. Si l'innovation naît de la créativité, la créativité naît de la passion. Et de passion pour la mécanique de précision, Juan J. Castro Alonso n'en manque pas.

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En première ligne lors des crises, l'industrie de la sous-traitance doit sans cesse se réinventer pour continuer d'avancer. L'approche innovante de Juan J. Castro Alonso a-t-elle permis à Borotec de traverser sereinement ces deux dernières années de conjoncture défavorable ?

Comment se porte Borotec ?

Aujourd'hui, Borotec se porte plutôt bien malgré la situation. Nous n'avons pas à nous plaindre, même si la baisse de commandes a été importante.

Ce qui nous pénalise le plus, ce sont les 39 % de taxes douanières américaines, un vrai coup dur pour toute la région. J'ai une pensée pour mes confrères et pour les entreprises de Neuchâtel et de tout l'arc jurassien, qui souffrent particulièrement de cette conjoncture. Car il ne s'agit pas seulement de 39 % de droits de douane, il faut encore y ajouter la perte de 13 % liée au taux de change face au dollar sur l'année écoulée. Au total, c'est plus de 50 % de pénalisation, un véritable coup de massue qui s'apparente à un quasi-boycott des produits suisses.

Malgré la situation actuelle, je reste confiant quant à l'évolution du contexte économique. Je me dis que nous avons touché le fond et que nous ne pouvons que remonter. Sans cette conviction, nous n'aurions pas investi dans une nouvelle machine d'électroérosion à fil, ni dans un centre d'usinage 5 axes de très haute précision. Je ne veux pas que Borotec soit un sous-traitant qui attend passivement que le travail arrive. Dans les périodes compliquées, il existe toujours des opportunités et il faut savoir les saisir.

En me basant sur plusieurs indicateurs macroéconomiques, je pense que l'année prochaine sera légèrement meilleure que 2025. Il faudra encore faire preuve de beaucoup de résilience en 2026, avec la perspective d'un véritable retour à la croissance en 2027.

Au cours de cette période difficile, avez-vous bénéficié du soutien de vos clients ?

Oui absolument. Nous avons la chance de collaborer avec des clients fidèles et solides, qui nous soutiennent malgré les difficultés. Cette relation de confiance nous permet d'envisager l'avenir avec optimisme et de saisir de nouvelles opportunités sur d'autres marchés, notamment dans des segments de niche. Chez Borotec, la diversification reste une priorité constante.

Ciblez-vous des marchés de niche uniquement en Suisse ou également à l'international ?

Une partie de nos marchés se situe à l'étranger. Nous fabriquons par exemple des composants de tourne-disques pour un fabricant de matériel hi-fi très haut de gamme. Aujourd'hui, notre priorité est toutefois de nous orienter vers le micro-fraisage, notamment pour des secteurs tels que l'optique, la photonique, l'aérospatial et bien sûr l'horlogerie, qui demeure un marché important pour nous.

Comment comptez-vous développer vos capacités en micro-fraisage ?

Un nouveau centre d'usinage de très haute précision est actuellement en cours d'installation dans nos ateliers. Cette machine 5 axes, équipée de glissières hydrostatiques, une technologie inédite chez Borotec, marque une étape importante dans notre évolution. Nous allons également bientôt recevoir de nouveaux moyens de contrôle, ce qui nous permettra de réaliser des micro-usinages d'une précision inférieure au micron.

Borotec est spécialisé dans l'usinage des matériaux durs comme les carbures et les céramiques. Allez-vous également appliquer le micro-fraisage pour ces matériaux ?

Oui bien entendu, c'est l'objectif. Nous avons un partenariat depuis plusieurs années avec le fabricant d'outils japonais Union Tool par le biais de sa filiale européenne basée dans le canton de Neuchâtel (Union Tool Europe SA), ce qui nous permettra de développer ici de nouveaux outils de coupe pour l'usinage des matériaux durs.

On parle bien ici d'usinage par enlèvement de copeaux de matériaux durs ?

Oui, absolument. Nous allons, en collaboration avec Union Tool Europe, développer des fraises extrêmement performantes, avec des substrats, des géométries et des revêtements très spécifiques. Nous maîtrisons déjà très bien l'usinage de ces matériaux avec leurs outils, mais nous souhaitons encore repousser les limites de la précision en matière d'usinage par enlèvement de copeaux. C'est très exotique et assez unique pour des matériaux aussi durs et cassants que les carbures et les céramiques techniques.

Ce savoir-faire est-il né d'une demande spécifique de vos clients, ou l'avez-vous développé de manière proactive afin d'élargir votre offre ?

À l'origine, cette évolution répondait à une demande issue de certains marchés européens. Nous avions observé que de nombreuses pièces dures étaient produites par électroérosion, que ce soit par enfonçage ou au fil. L'arrivée des revêtements haute performance d'Union Tool nous a permis de démontrer qu'un usinage direct de ces matériaux était envisageable. Nous avons débuté avec la fabrication de poinçons en métal dur, et les retours clients ont confirmé une durée de vie nettement supérieure à celle des pièces issues de l'électroérosion.

Comment cela s'explique-t-il ?

En examinant les poinçons au microscope électronique, nous avons constaté que les procédés d'électroérosion génèrent des microfissures, alors que le fraisage permet d'obtenir une surface homogène.

Les procédés d'usinage employés pour les carbures et les céramiques peuvent-ils être adaptés à d'autres matériaux ?

Il ne s'agit pas de la même technologie, mais nous appliquons ces principes aussi aux aciers trempés pouvant atteindre jusqu'à 72 HRC.

Les outils seuls ne font pas tout. Quel type de machines-outils est nécessaire pour usiner ces matériaux ?

Contrairement à l'usinage du carbure de tungstène (métal dur), les céramiques techniques, qui sont des matériaux frittés, ne produisent pas de copeaux à proprement parler, car l'enlèvement de matière se fait par micro-fracturation. On obtient plutôt des particules très fines, similaires à celles générées lors d'une opération de rectification. Compte tenu de la nature de ces matériaux, ces poussières sont extrêmement abrasives. Cela impose l'utilisation de machines de très haute précision grâce à leur stabilité et dont les coulisses sont parfaitement protégées, faute de quoi la machine pourrait être gravement endommagée. Nous disposons non seulement des machines et des outils adaptés, mais aussi des paramètres de coupe optimisés grâce au soutien technique d'Union Tool Europe. C'est la combinaison de ces moyens et de ce savoir-faire qui nous permet de mettre en œuvre ces applications exigeantes.

Êtes-vous les seuls en Suisse à maîtriser ce savoir-faire très particulier ?

Je ne pense pas que nous soyons les seuls. Mais les entreprises qui maîtrisent ce savoir-faire le font en interne pour leurs propres besoins. En revanche, dans le domaine de la sous-traitance, je ne connais pas beaucoup d'entreprises capables de réaliser ce type d'usinage. Cela dit, notre objectif n'est pas d'être simplement un sous-traitant, mais avant tout un véritable partenaire.

Qu'entendez-vous par partenaire ?

Nous ne voulons pas simplement usiner des pièces, mais apporter une véritable plus-value à nos clients grâce à la diversité de nos savoir-faire. Par exemple, nous collaborons avec des bureaux de R&D pour développer des stratégies d'usinage et des méthodes de faisabilité adaptées à la fabrication de leurs produits. Nous mettons en place une méthodologie complète, réalisons les prototypes et lançons des petites séries afin de valider le procédé de fabrication. Les pièces peuvent ensuite être usinées chez nous ou directement en interne chez le client. Dans ce dernier cas, si des pics de production surviennent, nous sommes en mesure de les absorber tout en garantissant une homogénéité parfaite des lots, car le procédé de fabrication est entièrement maîtrisé et normé.

En dehors de la précision pure, avez-vous d'autres demandes qui exigent des savoir-faire particuliers ?

Oui, nous en avons un bon exemple actuellement. J'ai évoqué tout à l'heure un client actif dans le domaine de la hi-fi très haut de gamme. Ce marché est nouveau pour nous et nous n'en connaissions pas les standards de qualité. Les exigences en matière de rendu de surface dépassent celles que nous rencontrons habituellement dans l'horlogerie. Avec des pièces bien plus grandes et lourdes que les outillages horlogers dont nous sommes coutumiers, nous avons pleinement pris la mesure de la complexité de la tâche.

C'est exactement le genre de défi que j'aime relever, car il nous permet de nous diversifier dans des marchés de niche tout en acquérant de nouveaux savoir-faire.

Sur un plan opérationnel, quels sont les principaux défis à relever pour Borotec ?

Les défis restent toujours les mêmes. Il faut concilier haute précision, délais de fabrication de plus en plus courts et pénurie de profils spécialisés. Ce dernier point constitue un véritable défi permanent. À cela s'ajoute la nécessité d'investir régulièrement dans de nouvelles technologies afin de conserver notre avance. Nous devons aussi nous conformer à des normes, obtenir des certifications et réaliser des audits souvent lourds et coûteux pour une PME. Nous faisons également face à la concurrence internationale, où certains acteurs bénéficient d'aides publiques dans leur pays. Par exemple, en Europe, une automatisation peut être subventionnée à hauteur de 80 %, alors qu'ici nous ne recevons aucune aide à fonds perdus.

Face au manque de main-d'œuvre qualifiée, quelles actions mettez-vous en place pour motiver et fidéliser vos collaborateurs ?

Nous faisons tout pour offrir à nos collaborateurs un cadre valorisant, à commencer par nos locaux qui ne ressemblent en rien à un atelier mécanique traditionnel. La propreté et l'ordre y sont bien plus qu'un simple leitmotiv. Combinés à un parc machines moderne et performant, ils créent un environnement de travail où le métier de polymécanicien prend tout son sens. La précision est notre métier ; l'écoute et l'engagement des équipes en sont le moteur. J'insiste sur le « poly » de polymécanicien, car il symbolise la polyvalence du métier, et c'est précisément ce que nous offrons chez Borotec. Ici, il n'y a pas de presse-boutons. Nous donnons à nos polymécaniciens la possibilité de comprendre le processus complet, de la conception à la finition. Les personnes qui rejoignent notre équipe ne viennent pas pour se reposer, mais pour relever de nouveaux défis chaque jour, et c'est justement ce qui les motive. Cette philosophie fait partie de notre ADN et nous la transmettrons également à nos futurs apprentis.

Enfin, quel message adresseriez-vous à un jeune entrepreneur désireux de se lancer dans le domaine de la mécanique de précision ?

Question difficile ! Je pense qu'avant tout il faut se faire confiance et s'entourer des bonnes personnes. Avoir beaucoup d'humilité, écouter et savoir travailler avec les autres, qui apporteront des compétences dont tu ne disposes pas. Et bien entendu, il faut être prêt à se battre, car dans ce métier nous sommes souvent confrontés à des situations complexes. MSM

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