Coques en fibres composites à base de carbone

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Une première: Des coques de valise en fibres composites sont customisées à base de carbone, grâce à l'usage d'un bras de robot. (Image: Gimelli et Kuka)

>> Gimelli Engineering AG fut fondée en 1995 et emploie aujourd'hui 15 personnes qualifiées et expérimentées. L'entreprise mise sur la qualité et des relations pérennes, dans le monde entier. Elle est active dans la conception et le développement en mécanique de précision, construction de machines et d'installations ainsi que l'utilisation de matières synthétiques, notamment pour les produits médicaux.

Les constructions légères à base de matériaux synthétiques renforcés par des fibres de carbone sont plus demandées que jamais. La technique utilisée dont les origines se retrouvent essentiellement dans l'industrie aéronautique est aujourd'hui appliquée largement partout où une résistance et une rigidité élevées pour un poids très léger sont requises. SWISS Luggage a entièrement réinventé la construction de valises en coopération avec Gimelli Engineering AG avec notamment l'usage de robots Kuka. L'apparence de haute qualité du matériau en fibres de carbone, intégrée de façon très harmonieuse dans la forme de la valise, ainsi que les fonctionnalités spéciales combinées à d'excellentes propriétés mécaniques sont les éléments qui permettront à la valise de séduire les clients sur le marché. Grâce à un procédé breveté, les coques en fibres composite à base de carbone seront pour la première fois produites conformément aux souhaits des clients.

Conception repensée

Les formes en matière synthétique renforcée par des fibres de carbone seront réalisées par le laminage manuel et un durcissement au four. Lorsque ces travaux sont terminés, le contour des coques est inachevé et manque les réservations pour les roues et les éléments de fixation. Pour donner leur forme définitive aux coques avant le montage final, des solutions semi-automatisées ont été recherchées. Le processus de traitement le mieux adapté a pu être défini au moyen d'analyses. La décision a été prise en faveur d'un traitement par fraisage. La manœuvre de la broche 900 W choisie pour l'installation est assurée par un robot à bras articulé Kuka KR16-2. La broche haute vitesse fait tourner la fraise PCD de 6mm à environ 30'000 t/min et fournit une puissance s'élevant pour une progression moyenne de 20-50 mm/s. Le robot est programmé au moyen du panneau de commande de Kuka. Les points nécessaires ont été sauvegardés via le procédé d'apprentissage «Teach». La commande de la broche et du dispositif d'aspiration est effectuée via un système de bus CAN par la commande du robot. Une armoire de commande externe permet le démarrage des programmes et l'arrêt de l'installation en cas d'urgence. La bonne mobilité du KR16 permet de tripler la capacité de production de l'installation. <<